深基坑支护施工技术在建筑工程中的应用

周崑

（北京建工海亚建设工程有限公司，北京 102627）

随着我国城市化进程的加快，建筑工程规模逐步扩大，建筑工程施工数量逐步增加，尤其，高层建筑数量与日俱增。为了提高建筑工程的稳定性与安全性，深基坑支护施工成为常见的施工内容。在实际技术应用中，施工团队应结合工程建设所需、施工地实际情况等综合因素，合理选用深基坑支护施工技术，以此保证工程施工成效。

1 建筑工程中深基坑支护技术应用内容与应用要求

1.1 应用内容

在实际深基坑支护技术应用过程中，施工技术人员需要结合基坑的挖掘深度，科学合理地选用支护方式，达到缩减工期，节约成本，保护施工地生态环境的目的。通过科学合理地应用支护桩，可以大幅度减少施工成本。比如：灌注桩在支护桩工程中的应用，需要技术人员科学合理地掌握灌注桩参数，借助吊桶办法有效管控挖掘数量，确保支护桩的整体施工质量。在灌注桩施工过程中，施工团队需要全面掌握施工要点。首先，施工过程需要与施工地实际情况充分融合到一起，并与现场支护需求相匹配。其次，与支护桩的参数相结合，从整体上提高支护装稳定性，确保工程施工工作顺利开展。

1.2 应用要求

在应用深基坑支护技术前，往往会通过专家论证会对工程各个方面与环节进行反复推敲，进而制定出富有针对性与合理性的实际施工计划与紧急预案，为工程建设工作顺利进行奠定坚实基础。具体表现在以下几个方面：首先，支护设计方案需与工程建设实际相契合。其次，施工人员应熟练操作各类器械使用方法，全面提高安全意识，有效防止意外发生。最后，做好钢筋、脚手架、水泥、管材等质量检测工作，确保工程整体施工质量。通过严格进行深基坑支护检测工作，可以及时发现工程中存在的安全隐患，并制定出相应的整改方案，以此有效提高支护结构稳定性，并有效防止移位变形等问题。

2 深基坑支护施工技术特点

2.1 复杂性

在实际应用中，深基坑支护施工技术具有复杂性。在工程施工中，道路建筑物或施工现场附近的地下管道等分布众多，在一定程度上加大了深基坑支护施工技术难度与复杂性。在工程施工前，施工团队需深入实际，全面了解施工地的土壤地质条件等。若所采用的施工方法缺乏合理性，极易导致地面塌陷或者建筑物沉降，进而影响到建筑物施工安全，以及人民的生命财产安全。

2.2 影响因素具有多样性

新时期，深基坑支护施工技术得到了较为广泛的应用，且工程机械先进性也得到了大幅度提升。尽管如此，基础失稳问题仍然存在。在现实中，因工程方案缺乏完善性，或者未对基础支护进行专门化研究，导致所采用的岩土资料缺乏真实性与精准性，设计思路缺乏合理性等。抑或者，施工监管工作力度欠佳，机械操作缺乏规范性等问题，最终影响到深基坑支护施工技术应用成效。面对众多的影响因素，只有加强分析，方可以有效规避外在因素的影响，并提高工程施工质量。[1]

2.3 地域性

在工程建筑中，各个工地的具体情况具有差异性。在应用深基坑支护施工技术前，需要将地域性充分考虑进去，结合各个地区的地理条件、岩土性质等选择出科学合理的深基坑支护施工技术类型。一旦施工团队未将施工地岩土特点等充分考虑进去，极易导致所采取的开采工艺或开采方式缺乏合理性，并影响到工程建设成效。

3 常见的深基坑支护施工技术类型

3.1 钢板桩支护技术

在深基坑支护中，钢板桩支护技术整体性价比较高。在实际应用中，依托钢板桩与热轧型钢，有效固定土壤与分层隔离土壤，进而增强建筑防水效果。在5米以内的深基坑支护施工中，往往施工团队会选用钢板桩进行支护，并在土质较软的地区得到了广泛应用，且取得了良好的成效。在打桩过程中，施工团队科学合理管控桩体纵向打入，防止桩体方向出现偏差。通过有效计算，严格管控打桩速度，并规避意外情况的出现。一旦出现意外时，可以及时停止打桩。在实际工作中，施工团队应科学合理地管控钢板桩的折角与封闭部位，有效保证钢板桩标准宽度与密合度符合工程建设程序。

3.2 深基坑搅拌支护技术

在房屋建筑深基坑支护工程施工中，深基坑搅拌技术发挥着重要作用。通过将软土与固化剂充分搅拌，有助于产生化学与物理反应，进而形成结构均匀的混合物，从整体上提高支护结构的稳定性与安全性，有效规避土体坍塌或者变形等问题。此外，在工程施工中，深基坑搅拌支护施工技术可以有效防止地表与地下水的渗透，从整体上规避工程施工安全隐患。在工程施工初期，施工方需要给予基坑开挖足够的重视，确保各种复杂环境下基坑深度符合工程建设所需与设计要求，进而为深基坑搅拌支护工程铺平工作奠定坚实基础。在实际施工中，施工方也应充分保护施工环境，并将挖出的土体及时清除，有效防止扬尘污染等问题。[2]

3.3 锚杆施工技术

在基坑开挖工作实施后，为了有效规避基坑形状出现变化，往往会采用锚杆施工技术来固定支护结构，从整体上提高支护结构的稳定性，确保工程施工质量。工程施工中，施工团队需要做好以下几点。首先，严格按照设计图纸所选定的位置实施钻孔操作，并通过固定孔位有效矫正锚杆的角度与位置。其次，有效把控钻孔速度，防止钻孔速度异常影响到钻孔质量。再次，在钻孔工作完成后，需要及时清除残余物，防止锚杆受到损坏。在锚杆插入操作前，需要保证两端结构稳定，确保锚杆承受力在合理范围内。最后，锚杆支护工作完成后，需要由专门的技术人员进行质量检测工作，一旦发现问题要及时进行修补，从整体上保证锚杆与岩层间的紧密度，进而提高工程稳定性与精准性。

3.4 地下连续墙技术

在深基坑工程施工中，基坑沉降是较为常见的施工问题。为了有效规避此类问题，施工单位需要科学合理地选用地下连续墙施工技术。凭借深基坑内部砌筑连续的墙体，从整体上提高工程结构的稳固性，有效规避外在因素对土体的影响。

3.5 土钉墙支护技术

在实际工程施工中，施工人员需要将角钢钉入天然土墙中，有效抵抗深基坑表层土施加的压力。为了提高工程施工质量，施工团队应注重技能培训，将所需遵循的施工流程、操作规范等全面告知给一线施工人员，在深基坑土体挖掘过程中，向土体打入墙钉，从整体上提高表层土的强度。通过借助专业措施，从整体上提高墙体的硬度，有效规避土体在施工过程中出现变形或者移位等问题。在土体开发工作结束后，应及时调整边缘，为后续钢丝网的铺设工作顺利进行营造良好的条件。

在应用钉墙支护技术时，需要结合施工地的实际情况，制定出具有针对性的调整方案。在施工前，施工团队应全面检查施工地的土质情况，结合设计图纸与具体位置，积极开展挖掘工作，确保深基坑的面积、深度等与地上工程的建设规模相契合。在钻孔工作中，施工人员可以在外层土体上画出相应的记号，有效提高施工工作的精准性，并为后续环节施工操作顺利进行营造良好的条件。一线施工技术人员应强化工作反思，结合过往工程施工中的经验教训，制定出具有针对性的应急方案，进而有效规避施工意外。最后，施工单位需设置专门的监管部门，有效审查深基坑支护工程施工中的各个环节，确保施工人员的操作规范性。在开展工程施工前，应制定出完善的安全生产制度与责任承包制度，有效规范工程施工标准，并借助日常监管工作，确保每个环节的工程施工质量。[3]

3.6 排桩支护技术

排桩支护技术是借助柱列式间隔排布的灌注，作为支护工程结构，并有效档护周围的土体。柱列式间隔排布形式被细化为各个桩之间保持一定距离，以及各个桩之间密切排布两种形式。此项技术通过增强钢筋混凝土的强度，有效保证桩体硬度与强劲，对深基坑工程起到坚实的保障作用。在灌注过程中，为了防止土块等杂质混入其中，需要采用高压灌注法，进而规避灌注桩内部结构出现漏隙。

4 深基坑支护施工技术在建筑工程中的应用对策

4.1 做好施工前准备工作

在施工前期预备环节，建筑设计师应将施工过程明确告知给一线施工人员。尤其，在运输施工材料与大型机械设备时，职工团队应与周围社区或者管理员做好沟通与交流，有效降低噪声。在现实中，多数施工方会选择在夜间运输，并通过细化施工工艺流程，确保后续深基坑支护施工技术能够顺利实施。常见的施工设备有绳索式成槽机抓斗与履带吊机等大型机械设备。

4.2 科学、合理地制作导墙

首先，工作人员要及时清除地基下潜在的障碍物。在施工挖掘阶段，挖掘至原土面时，应以原土面为基准，合理制定导墙的高度，进而加固土壤，并向其中灌注水泥浆，待其冷却后再进行相关操作施工。在计量模板尺寸时，需要及时标注轴线位置。在模板制作完成后，采用对称浇灌的方法，用混凝土完成墙体作业。在实际施工中，若混凝土的凝固度达到70%时，可以有效拆除模板。在脱模过程中，需要及时开展洒水操作，保证混凝土的整体湿度，并有效规避混凝土开裂等问题。在导墙环节，需要保证墙体水平及内外导墙间的间距控制在1050 毫米。纵横轴线离墙间距偏差需要控制在±10 毫米以内。在混凝土养护阶段，应合理设置危险警示牌，有效防止大型设备长时间停留或者工作过程中引起塌方或伤亡事件。

4.3 拌制混凝土泥浆

在深基坑支护施工中，所采用的混凝土需经过专业配比，且严格按照相关规定拌制而成。在将原材料运输到施工现场后，需要抽取小部分材料，按照事先约定好的配比调制混凝土，并将其作为试验小样。再将试验小样存放24 小时后，有效观察小样表面是否出现干裂或者板结等问题。一旦小样不合格，则需再次调整配比，并有效检测原材料，直至小样合格后，方可进行大规模混凝土拌制。

4.4 成槽施工

在测量工作中，施工人员需结合锁口管的实际大小，有效标志其位置。在成槽施工完成后，应精准测量抓斗的出入槽频率与槽体的垂直度，并有效管控数据信息。若数据信息偏差较大时，需要制定出相应的整改方案，有效减少误差。在抓斗出槽携带泥土不慎掉落到倒墙上后，往往会对倒墙的稳固性产生负面影响。为了有效规避风险，并节约建设资源，在抓斗与槽体底部间距达到5 米时，需要将抓斗拖带的泥土清理干净，方可进行后续操作。因槽体位置具有特殊性，为了减少工作量与测量间的误差，需要将深度与导墙的实际高度融合到一起进行测算，并借助抓斗绳子标记与底部的距离。一般会将距离控制在1.5 米，并按照槽段的宽度选取几个测量点，有序完成测量工作。

4.5 合理完成基底处理操作

在成槽施工完成后，施工方需要及时清扫地基地淤泥、泥浆、残渣等。将地基底部的泥浆控制在合理范围内，借助接头刷涂刷混凝土表面，有效增强接头位置的抗剪性能，在钢筋笼顺利抵达确定好的位置后，松开麻绳，随之自由落体，并垂直进入土体。当浆管垂直下放到槽底的距离为0.5 米时，凿一个高度为0.1米的梅花孔，并用胶布绑扎，进而高效地完成整个施工步骤。

4.6 合理安排锁口管与钢筋笼吊放

为了保证锁口管以竖直形态插入槽段内，可以科学合理地应用履带式起重机有效释放锁口管能。具体使用数量应结合工地实际需求确定，保证施工工作顺利完成。若钢筋笼的重量与体积增加时，则应适度增加履带式起重机数量。在起吊过程中，一般采用多组葫芦与主副钩相结合的方法完成施工操作。在释放锁口管时，应采用分节吊放的方法，并在插入锁口管后，在管道距槽底50 厘米到80 厘米时，用木榫牢固连结上端口与导墙的地方，有效规避泥浆倒灌问题。

5 结语

总之，随着我国社会经济的快速发展，建筑工程事业获得了良好的发展空间。城市建设步伐的加快，使得建筑工程高度逐步增加，建筑规模逐步扩大。为了从整体上提高工程建筑安全性与稳定性，深基坑支护施工技术得到了较为广泛的应用。在工程建设中，深基坑支护施工技术类型具有多样性。施工团队应结合施工地实际情况、施工建设所需等诸多因素，科学合理地选用施工技术类型，方可以从整体上提高工程建设成效。以上内容结合工程建设实践，对深基坑支护施工技术类型、内容与特点等展开了分析，并提出了相应的施工技术应用对策，希望相关工作者可以从中得到一定的启发或者帮助。