基于STM32的铜加工罩式炉温压在线监测系统设计
2022-03-17王海峰
王海峰
(甘肃钢铁职业技术学院,甘肃嘉峪关,735100)
0 引言
罩式炉安全生产工艺的研发,是我国铜加工企业提升生产水平的关键[1]。目前,大部分企业采用人工巡检方式,记录气压表和温控仪数据,每间隔一段时间记录一次数据,作为设备作业安全诊断参考依据[2]。这种诊断模式提供的数据实时性较差,并且存在错误记录情况[3]。为了实时且精准监测罩式炉作业状况,本文尝试提出一种温压在线监测系统设计研究。
1 系统总体设计
本系统选择STM32作为核心控制器,借助EC20模块,建立现场终端和无线网络的通信连接,通过访问OneNet云平台,实现温压数据上传[4]。其中,使用到的网络基站为移动网络。如图1所示为系统总体结构设计方案。
图1 系统总体结构
2 系统硬件设计
2.1 系统硬件框架结构
系统硬件架构主要是信息采集终端,以STM32单片机作为控制器,利用I/O端口,对温度控制仪和气压测量仪进行有效控制,通过EC20无线模块传输数据。所以,系统硬件框架结构主要由以上4部分组成。
2.2 铜加工罩式炉温压信息采集设计
本系统选取E300温控仪、CYZ11气压测量仪作为信息采集工具,前者通过RS485A建立通信连接,后者通过RS485B建立通信连接,设备硬件电路设计如图2所示。
图2 系统温度信息采集电路
2.3 无线通信设计
本系统选取EC20无线通信模组作为开发工具,与4G/5G网络建立通信连接。其中,与主控器的串口连接,利用MAX2232芯片实现转换[5]。如图3所示为无线通信电路。
图3 系统无线通信电路
2.4 系统供电设计
STM32核心控制器硬件电路中自带电压转换电路,由控制柜供电,输出电压为5V。另外,EC20模块的作业电压与之不同,作业电压为3.8V。所以,本系统供电设计,利用MIC29300WU作为电源转换装置,满足不同硬件供电需求。
3 系统软件设计
3.1 铜加工罩式炉温压信息采集设计
关于炉温压信息的采集,利用核心控制器STM32控制温度控制仪、气压测量仪,通过下达信息采集命令,从而实现信息采集。关于此部分功能软件开发主要包括两部分,分别是设备采集信息帧协议格式、信息采集与处理流程开发。
(1)采集信息帧协议格式
温度控制仪,设置功能码为0x03,设备地址0x01,设定两个寄存器地址,均为0x00,第一个地址的数据个数和CRC校验码分别为0x00、0x84,第二个地址的数据个数和CRC校验码分别为0x02、0x0A。
气压测量仪,设置功能码为0x03,设备地址0x02,设定两个寄存器地址,分别为0x00和0x02。其中,地址0x00的数据个数和CRC校验码分别为0x00、0x89,地址0x02的数据个数和CRC校验码分别为0x02、0x2C。
(2)信息采集与处理流程开发
本系统选取定时中断方式控制系统作业程序,构建服务函数,采集并识别信号,从而获取温压数据。以下为该项功能的核心流程:
第一步:串口初始化;
第二步:等待信号;
第三步:判断当前服务模式,是否为信号采集服务模式,如果是该模式,则自动跳转下一步,反之,需要返回第二步;
第四步:构造服务函数,向设备发送数据采集命令;
第五步:向采集到的数据发送请求帧;
第六步:解析当前数据信息帧;
第七步:判断当前解析操作是否有效,如果有效,则自动跳转到下一步,反之,出错报警。
第八步:对采集到的数据信息采取相应处理。
3.2 基于云平台的数据发送设计
本系统云平台数据发送功能的开发建立在物联网云基础上,通过设置公开协议,为用户提供数据发送服务。本系统开发选择的通信协议为MQTT(Message Queuing Telemetry Transport),以云平台通信参数设置,来限定用户访问端口和发送数据行为。按照操作先后顺序,将数据发送拆分为两个阶段。第一阶段为密匙接入与参数设置,即数据发送的准备阶段。需要用户输入与发送设备连接的密匙,而后设置服务器IP地址、端口号、鉴权信息等参数,而后创建平台登陆函数、接入函数,为登陆与连接函数搭建结构体系。第二阶段为数据发送。该阶段利用EC20模块,创建4G/5G网络通信连接,检查通信连接是否成功,而后开始传输数据信息,以下为具体数据发送流程。
第一步:EC20模块初始化,创建4G/5G网络通信连接;
第二步:判断当前网络连接是否正常,如果正常,则进入第三步,反之,返回第一步;
第三步:连接服务器;
第四步:判断当前服务器连接是否正常,如果正常,则进入第五步,反之,返回第三步;
第五步:发送数据包;
第六步:延时等待返回确认包;
第七步:判断当前是否收到了确认包,如果成功收到,则进入第八步,反之,返回第五步;
第八步:判断当前数据发送操作是否完毕,如果发送完毕,则进入第九阶段,反之,返回第五步;
第九步:断开与服务器的访问链接。
4 系统测试分析
4.1 测试环境
本次测试按照系统硬件设计连接系统硬件设备,在OneNet云平台环境中测试系统功能。检验系统硬件设备连接无误后,将硬件监测设备与4G/5G网络建立通信连接。在平台监测界面上观察测试结果。
4.2 测试结果分析
当前监测界面显示采集数据时间与实际采集数据之间差在1s之内。为了检验本系统监测界面上显示的数据是否可靠,本次测试将界面显示数据与实际数据进行对比,如果误差在1%内,则认为该系统可以作为温压监测工具。如表1所示为实验测试结果。
表1 实验测试结果
表1中5组测试,气压和温度测试结果误差均在1%以内。其中,气压最大误差为2.87‰,温度最大误差为2.43‰。