英莱壳智慧工厂赋能制造业高质量发展

李军

“跑了九年13万公里的标志308，一直在用英莱壳ET6的5W30机油，打开气门盖时，发动机依然很干净，就和新机器一样！”英莱壳客户群里的李先生说道。2月27日，记者来到位于大同市国家级经济技术开发区的山西英莱壳科技股份有限公司一探究竟。

“生活中，我们最经常接触的润滑油是车辆润滑油。毕竟，润滑油是保护引擎和各种机械零件的最后也是最关键的一道防线。在汽车上，金属相互接触、摩擦的场景非常多：发动机里，活塞和汽缸在摩擦;变速箱里，齿轮和齿轮在摩擦，传动轴、车轮，到处都有摩擦。每一个部分，都需要润滑油来保护。”英莱壳董事长张志斌说道。

据了解，山西英莱壳科技股份有限公司是中国颇具影响力的润滑油企业之一，国内专业的润滑油研产销运营商。创始于2004年，凭借强力的产品及服务优势，英莱壳为中国300多家经销商及3万家修理、零售终端提供全方位服务保障。

英莱壳智慧工厂占地面积95.6亩，总投资3亿元，能实现年产润滑油10万吨，年总产值15亿元，并引进先进的全自動调和系统和全自动高速灌装生产线，全面实现生产自动化和精准化，生产出来的润滑油成品，品质统一、稳定。车间厂房采用先进的环节理念设计做到零排放、零污染。

英莱壳智慧工厂基础油储油罐共有18个，每罐500吨，油量可储存9000吨。安全、精确的罐储至关重要，英莱壳智慧工厂采用国内外领先的软、硬件进行整体系统集成，利用数据化信息处理等先进技术，实现更为精确的罐储原料管理。

为了保证产品质量长期稳定，英莱壳智慧工厂采用PLC自动配料调和系统，产品在生产过程中，具有重量数字显示、过程画面动态显示、远程自动化生产控制管理、实现高精度控制、配料速度快、加投料可追溯等优点，生产过程中原材料的配比误差值控制在最小值范围之内。

针对石油化工行业在生产过程中最为棘手的油品混批问题，英莱壳智慧工厂在自动调和设计过程中，经反复实践与工艺改良，采用“单罐多管道”控制，专油专釜，有效解决了油品混批的行业痛点，确保了产品批次质量的统一性与稳定性。

采用先进的生产工艺及全自动化生产设备。生产车间内所有生产和操作，在信息化、自动化、智能化设备的运转下实现大规模生产，以人工智能技术为核心的系统自动分配生产任务，并完成从润滑油基础油到全合成润滑油的调和工作，再由全自动生产线（全自动上桶机、全自动上称重式灌装机、全自动旋转式旋盖机、在线检重剔除、全自动跌落式装箱机、全自动封箱机、ABB机器人码垛机）安排生产工作，可以更加精准地保证产品的质量和提高生产力，降低供货周期。

英莱壳ET研发中心的磁晶强护、长效清洁、分散技术的科研成果，广泛运用于英莱壳润滑油产品，其原理是带正电的ENLIGHT添加剂分子能与带负电的金属表面紧密地吸附在一起，快速形成一层强化油膜，覆盖磨损的金属表面形成磁晶滚球效应，同时能清除附着其上的积碳及污物，减少摩擦、修复磨损、提升动力、降低能耗。