优化设备润滑体系实现液压润滑动态精益管理

李雪辉 河钢集团宣钢公司

一、优化设备润滑体系实现液压润滑动态精益管理实施背景

（一）二钢轧厂油品管理的发展历程

2016 年以前按日期加油，作业区独立管理，未形成系统管理。

2017-2018 年引进油品供应商化验制度，部分关键部位按质换油，形成厂级油品管理制度，管理系统初步建立。

2019 年至今管理制度日趋完善，设备系统全部实现按质换油，油品管理向系统化、精细化、专业化方向转变。

（二）项目实施前油品管理的状况

1.对年初油品化验结果简单分析：只有部分作业区油品质量能够满足指标要求，其余作业区均不合格。

2.部分作业区油品取样不规范，采用矿泉水瓶直接沉入油箱采样，影响了采样精度。

3.化验设备及人员情况：一线作业区负责全厂油品化验，该化验室共有六人，四人倒班，两人白班。除负责油品化验外还负责线材作业区润滑站日常管理。全厂共有两套化验设备，在用的一套显微镜镜头有裂纹，照明灯损坏。另一套化验设备缺少真空泵，另化验用滤纸紧缺，2016 年以前按日期加油，各个作业区独立管理，未形成系统管理。

（三）项目实施前设备润滑管理情况

1.各作业区设备润滑管理方式各不相同：线棒材作业区由化验室人员专人负责主线润滑站，作业区专业点检人员按承包区域负责本区域液压站管理，包括液压站加油、取样、设备管理。

钢区各作业区由专业点检人员一人负责全作业区的所有设备润滑点检加油取样工作。

2.从事设备润滑人员组成：线材作业区：润滑站人员共6 人负责润滑站加油、点检，专业人员1 名。其余液压站点由专业点检员兼顾。设备检修由专业点检员负责。棒材作业区：所有站点加油人员共计7 名，（二棒4 人，三棒3 人），负责液压点检。其他点检项目由专业点检员兼顾。设备检修由专业点检员负责。炼钢、精炼、连铸作业区：有一名专业点检人员，加油人员由外委人员负责。公辅作业区：专业点检由1 名外委工负责，加油由岗位人员负责。

二、优化设备润滑体系实现液压润滑动态精益管理的内涵

优化设备润滑体系实现液压润滑动态精益管理就是针对企业当前系统油品品质普遍达不到合格标准；油品取样不规范，油品化验没有形成制度化；液压润滑系统多而复杂，设备渗漏点较多；设备初装不完善，滤油设备缺乏；液压润滑管理制度未落实到位；各作业区人员基本不了解制度情况，采用精益6 西格玛管理工具，认真分析各类影响关键因素，制订改进控制计划，实现液压润滑的动态管理，做到经济效益和生产管理的双提升。

三、优化设备润滑体系实现液压润滑动态精益管理的主要做法

（一）各项管理制度建立完善，液压润滑管理体系建立

在对液压润滑设备运行现状的摸底检查基础上，强化液压润滑管理、加强油品消耗专项考核；建立了在线油品质量检测制度，成立以厂主管领导为组长、相关设备主管为组员的专项攻关小组，液压润滑管理体系初步建立。

（二）油品质量提升

1.确定62 个站室作为油品在线检测点，修订设备运行油品的合格标准，利用现有设备建立两个油品化验站，完成月度化验通报制度，形成油品质量动态管理体系。

2.实施油质提升攻关行动，并严格监督落实。运行至今，由监测初期的38 个站点油品质量不合格降低到现在的2 个。

（三）规范液压润滑系统相关操作制度，形成科学、专业操作标准

1.建立完善厂液压润滑五定管理，修订了厂内液压润滑设备给油脂标准，同时完善了厂内液压润滑台账。

2.完善厂液压、润滑油规范取样，制定油样化验规范要点措施，合理实施油质提升油污治理指导建议的落实。配备专人负责日常业务工作，推广先进润滑技术、润滑管理经验，组织操作人员学习润滑知识，组织定期检查，制定润滑油品的使用定额、贮存保管、发放、废油回收利用及润滑工器具的管理规定，不断提高润滑管理水平。做到从领油大桶到固定贮油箱到油壶的三级过滤管控。

3.完善厂液压、润滑油注油和使用规范。经常检查自动注油装置的油位、油温、油压、注油量，异常应及时处理保证润滑部位符合规范标准。新购入油品必须保证质量合格证、出厂说明书、检验合格证明齐全，进厂必须进行检验和复验合格，存放整齐、标识齐全规范。废油严格执行危险化学品废物管理规范分类回收。根据设备要求和工艺条件，正确合理地选用润滑油，不得任意滥用或混用。在不影响润滑性能的情况下，应尽量减少润滑油的品种，以利管理。保证设备的润滑系统各部件应齐全好用，管道畅通，不漏，不渗。

（四）持续开展液压润滑系统系统治漏工作

1.建立厂治漏难点重点目录，确定了29 处改善点。通过PDCA 管理循环，做到现状调查制定计划、积极执行实施、实施过程中进行定期与不定期相结合的检查，对不符合项目进行分析判断，制定措施积极进行改善提升，保证机械设备正常运行。

2.将连铸机切后辊道的润滑改为集中油气润滑，减少人工加油形成的浪费泄露。积极进行先进润滑理念的引入，积极采取自动化信息化手段积极实施润滑自动化改造，将润滑数据采集到数据库系统，实现润滑信息的数据化管理。

3.分解制订作业区油耗指标，从油品消耗总量上进行控制，截断泄露的源头。通过定额管理措施，降低油品消耗，保证节约能源降低消耗。将油品消耗成本从厂作业区班组个人进行四级分解，达到人人头上有责任，人人身上有落实，达到减耗提质的效果。

（五）利用公司标杆液压站申报契机，加大现场检查力度

1.钢轧厂至今已完成五批62 个标杆液压站的申报，并全部通过。通过开展标杆液压站创建评比活动，提升精细化管理、标准化操作的积极性和主动性，树立标杆，进行奖励，鼓舞大家不断取得新的成绩。

2.累计完成现场检查通报17 次，通过严肃考核，提升改进。

（六）积极开展专业知识培训工作，以达到项目初设目的

1.完成油品基础知识培训一次，培训人员30 人次。

2.完成油品化验知识操作规程培训，培训人员1 人次。

3.开展液压润滑相关问题专题攻关会议5 次，均形成会议纪要下发。

四、优化设备润滑体系实现液压润滑动态精益管理的实施效果

（一）降低油耗，提升油质，完成全厂油品指标

通过对2019 年HFI 数据的时间序列图，可以看出HFI 数据在0.13 中位线的附近上下波动，但不会随时间的变化而呈现某种趋势性。降低液压FHI 指数0.2 个百分点，达到全年1.219%。全年吨钢油耗FPM（kg/吨）降至0.09。作业区油品化验指标利用一年时间达到合格率98%以上。

（二）提高设备运行周期，增加设备使用寿命

油品指标的提升，直接带来系统清洁度的提高；液压润滑设备的损坏率大大下降，由于液压润滑设备影响正常生产的周期逐步延长，保证了设备的连续运转，为增产增效提供了保证。

（三）降低工人劳动强度

液压润滑设备的连续正常运转，检修周期的延长，可以大大降低工人劳动强度。

（四）深入应用精益6 西格玛工具和方法论原理，指导综合管理工作

精益6 西格玛管理方法是利用缺陷定义等对数据进行建模分析，利用变量流程图、CE 矩阵等找出影响产品及结果的关键数据，采用FMEA 失效模式和影响分析，制定相关改进计划，并严格执行，进行同期效果对比，已达到持续改进的目的。该工具和方法论完全可以用到产品质量控制，相关关键设备事故分析以及系统隐患处理改进上。

（五）经济效益计算

由于本成果涉及二钢轧厂全厂区域范围内液压润滑系统，影响了设备系统的多项管理系统，包括设备运转系统等，成果的多种功能同时作用于设备管理，人员劳动强度及设备寿命，成果的效益显现在很长时间内持续进行，因此符合复合因素分离计算法（CSP）。

“CSP”的计算公式如下：

P1：成果实施后在成果效益计算年度内企业总效益，总效益采用单项因素直接测定法（按英语缩写为MTP）计算，Em=（Q1-Q0）·r-（ΣCa+I）-F=吨钢油耗降低量*产量*油品均单价=（1-0.099）*5651034*20=113020 元

P0：成果实施前一年度的企业总效益。P0=0

N：未实施成果时在正常年景下自然增长的经济效益。通常采用成果实施前三年（未实施本成果）的平均值。N=0

∑_（a=1）^nTa 各项投入效益之和，投入效益是指新投入固定资产（包括基建、技改）而扩大生产能力或提高产品水平而取得的效益。

∑_（a=1）^nTa=0

∑_（b=1）^nRb：各项外因效益之和，外因效益是指非企业生产经营活动带来的效益，而是因外部条件而获得的效益。

∑_（b=1）^nRb=劳动强度降低，减少人工投入量=60（人）*12（个月）*66元（人工定额）=47520 元

∑_（c=1）^nFc：各项非管理效益之和，非管理效益是指非管理因素而获取的效益。

∑_（c=1）^nFc=设备寿命提高，减少备件采购量，设备事故减少，从而增加产量。

=年度少采购两台恒压变量泵-AEA4VSO180DR/30R-PPB/13NOO+检 修时间减少（以设备能源部安排的月度检修减少量计算）（18-12）（次）*1（小时）*5000吨（每天产量）*50元（吨钢效益）=55200+6*1*5000*50=1555200 元

∑_（d=1）^nCd：成果实施所花的各项费用之和。

∑_（d=1）^nCd=化验设备投入+化验人员投入。

=30000*2+2*5000*12=60000+120000=180000 元

I：实施成果损失费用。I=0

五、结论

该项目的成功实施，完成项目目标，降低油耗，提升油质，完成全厂油品指标。提高设备运行周期，增加设备使用寿命。降低工人劳动强度。深入掌握精益6 西格玛工具和方法论在工作中的应用原理，能够指导开展其他项目工作。降低液压FHI 指数0.2 个百分点，达到全年1.219%。全年吨钢油耗FPM（kg/吨）降至0.09。作业区油品化验指标利用一年时间达到合格率98%以上。