白车身关键分总成合格率提升流程

林建辉　蒋伟光

摘 要：汽车白车身是由100多个分总成拼接而成，其中关键分总成大约有20多个，这些关键分总成作为白车身重要组成部分，同时也是底盘及各种功能零件关键安装点的集中区域，分总成的焊接质量，尺寸状态与白车身三坐标合格率、总装装配精度等有密不可分的联系，进而影响整车各项性能表现，所以分总成尺寸合格率控制是白车身制造技术的重要环节。本文通过PDCA循环质量提升方法，包含现状调查、原因分析、措施制定、效果检查等相关内容以及在提升过程中夹具调试技巧分析相关内容，提升分总成合格率，确保白车身满足各项功能要求。

关键词：关键分总成 PDCA 夹具调试 尺寸合格率

The Process of Improving the Qualification Rate of the Key Sub-assembly of the Body-in-white

Lin Jianhui Jiang Weiguang

Abstract：The car body-in-white is composed of more than 100 sub-assemblies， of which there are about 20 key sub-assemblies. These key sub-assemblies are an important part of the body-in-white， as well as the key installation of the chassis and various functional parts. The point concentration area， the welding quality of the sub-assembly， and the size state are inextricably linked with the three-coordinate qualification rate of the body-in-white， and the assembly accuracy of the final assembly， etc.， affects the performance of the entire vehicle， so the sub-assembly size qualification rate control is an important part of the body-in-white manufacturing technology. This article uses the PDCA cycle quality improvement method， including status investigation， cause analysis， measure formulation， effect inspection and other related content， as well as fixture debugging skills analysis related content in the upgrading process， to improve the sub-assembly qualification rate and ensure that the white body meets various functional requirements

Key words：key sub-assembly， PDCA， fixture debugging， dimensional qualification rate

1 引言

白车身主要有前大梁总成、下安装板总成、前围板总成、侧围分总成、后车架总成，顶盖总成、地板总成以及门盖总成等关键零部件总成拼接而成，如图1。白车身是汽车框架最重要的部分，它是底盘关键件、发动机以及其他总装件安装的载体。所以白车身质量控制是能否造好车的基础，而质量好的白车身，零部件质量控制是关键。影响分总成合格率数据的因素众多，涉及产品设计、冲压成型、焊接夹具、焊接变形和操作过程等多方面，因此如何快速提升分总成试制环节合格率需要一套流程作为指导。

2 分总成合格率提升流程准备工作

现场合格率提升过程前先要对以下几项关键信息进行准备和掌握：（1）熟悉零件的产品结构及焊接BOP并打印一份BOP备用;（2）熟悉分总成及单件的GD&T图及零件的定位策略文件，并打印一份;（3）准备现场调试过程必需的工具（间隙尺、直尺、内六角扳手、记号笔及劳防用品）并熟练掌握工具的使用;（4）熟悉掌握夹具和检具相关调试知识和使用技能。

3 分总成合格率提升流程

3.1 提升流程遵循PDCA原则：

3.2 单件零件的质量走访确认

（1）确认单件检具的基准是否与零件GD&T图纸或单件定位策略是否一致，如有问题记录并要求对应供应商整改检具问题，并核对检具的CMM测结果，确保检具标准准确;（2）戴好劳防用品，把零件放在检具上，插入基准B销，然后插入基准C销，（如有：最后基准D销），然后确认零件与每个检具基准A的贴合状态，记录离空量，（3）夹紧零件，确认零件的各种焊接面、孔位的状态，按零件测量报告在零件上标识零件的面差状态，以及孔进行划线确认。记录所有的过程的中的问题。如图3

3.3 焊接夹具与零件匹配确认

（1）首先检查夹具的基准是否与GD&T图及定位策略是否一致并核对夹具的CMM测量结果，确保夹具标准准确;（2）单件零件放在夹具上，在夹具不关夹情况下，检查零件与夹具各部位是否有干涉，影响零件下降到位，记录干涉问题;针对工装干涉零件部位，直接打磨工装或拆卸;（3）检查零件与夹具基准的贴合情况，对于间隙大于0.2mm情况，需要进行核对零件的标识数据，简单分析离空的原因，并记录离空问题;（4）按焊接工艺顺序依次安装其他匹配搭接零件，并查看零件搭接匹配情况，并作简单的分析匹配情况，并记录问题，如图4;（5）完成所有的零件安装后，确认安全的情况下夹紧零件，首先检查夹具的夹紧动作顺序是否符合工艺要求，夹紧是否顺畅，然后检查夹具的每一个夹头与零件是否有离空，并记录问题并调整;夹头离空部分直接增加垫片贴合确保夹紧零件，如图5。

3.4 分总成样件的试焊

焊接前确保夹具通气，并检查每个点是否夹紧零件，并按作业指导书的焊点顺序依次焊接零件。焊接过程中需要重点检查焊接工艺的可行性、焊枪是否与工装夹具干涉、焊枪是否与零件干涉、焊枪摆放的姿态是否符合人机工程以及焊点顺序对质量的影响。焊接后打开夹具确认开夹顺序是否符合要求，并检查零件与夹具基准贴合状态，如有变异记录问题。以及检查每颗焊点质量，如有问题，并作记录分析并调整焊接参数。

3.5 分总成样件的检测及结果分析

分总成完成焊接后，首先检查外观质量是否有问题，是否满足客户要求。然后把样件放到总成（或分总成）检具上;首先检查总成检具是否与GD&T基准一致性，确保所有基准满足同一个体系要求;然后检查样件与基准贴合情况，以及参考单件的确认顺序依次确认相关状态，并标识零件的状态数据，并完成测量报告的填寫，如图6。通过测量报告以及过程的焊接调试分析，按照PDCA的的地方进行原因分析并制定改进措施，完成下一轮提升的报告，如图7所示。

3.6 夹具的调试流程

在分总成合格率提升过程中，经常会出现由于受产品结构、单件零件质量及焊接工艺顺序的限制，需要通过夹具来匹配单件总成，确保总成满足合格率要求，需要进行相关夹具适配工作，这个调试过程要求较高，需要工程师在调试过程中，遵循一定的流程来操作，如图示8，确保快速的进行相关的匹配工作。

4 结束语

分总成的合格率受诸多因素综合影响，分总成提升过程是一项涉及尺寸知识、工装夹具设计调试、焊接工艺知识、现场测量及质量检验多方面的知识的工作，需要工程人员具备较强的理论知识和现场调试经验，即需要一套固定提升流程来指导现场的相关工作，做到数据记录详细，全面分析问题起因，做到有条不紊开展工作，且事半功倍。

参考文献：

[1]朱晓欢、张磊、李明 汽车焊装夹具调试流程.信息记录材料 2018年8月 第19卷第8期.