压力管道焊接质量控制与监督探讨

2021-12-30夏继庆

全面腐蚀控制 2021年12期

关键词：焊接设备焊缝管道

夏继庆

（大庆油田第二采油厂基建管理中心，黑龙江大庆 163000）

0 引言

压力管道在人们生产及生活中发挥着不可替代的作用，焊接工作属于压力管道制作不可或缺的重要工艺，这就需要有效控制压力管道焊接质量，以促进压力管道应用安全程度的提升，所以本文就此进行论述分析。

1 压力管道焊接质量控制方法

1.1 焊接材料的选择

压力管道建设材料的管理对于压力管道的建设属于最关键的基础性环节，只有保障材料选择环节的合理性，才可确保管理体系系统化程度的提升，所以，这就需要保障压力管道开展焊接施工中，应用与国家要求相符合的焊接材料，确保材料的选择能够与焊接工程需求相满足。在实际施工作业过程中，施工人员必须综合考量材料的型号、规格及材质等因素，确保其被控制在合理范畴内，降低材料错误选择概率。此外，在最终明确压力管道建设材料前，必须对材料进行严格的检查，确保材料表面质量合理，保障无油污和修锈蚀问题，减少表面杂质影响材料质量问题的出现。若是材料质量与建设不相符合，必须对其进行处理或者替换。压力管道焊接过程中，相关配件、压力管道及焊接材料的质量均会对其最终应用产生影响，在一般状况下，需要线性铺设配件和压力管道，焊接为其后程序，所以材料选择中，必须从压力管道承载体成分及其材料出发，结合其化学性质，进行选择，且在焊接中，必须保持管道内载体清洁度的提升，选择与载体之间无反应的材料进行焊接。

1.2 焊接设备管理

依靠较高性能的焊接设备，可有效促进焊接效率及质量的增长，所以设备选择中，应与管道施工要求相符合，确保质量有认证保障。定时检修焊接及其设备，进行保养，确保焊接设备应用的正常性，必须由专业人员定时管理焊接设备，进行台账的制定，对焊接设备应用状况进行把控，施工人员必须及时校准焊接仪器仪表，确保精度保障，以减少焊缝形成。在应用焊接仪器时，加强保护，降低损伤，延长焊接设备应用寿命[1]。

1.3 管件组对质量控制

压力管道必须从焊接设计想要求出发，加工坡口部位，确保两面在20mm范畴以内，里外均无污渍和表皮，无焊渣，确保组对管件之间焊接的间隙存在一致性，定位时，维持错边量在规定范围以内，若是组对管壁厚度存在差异性的情况下，必须从相关要求出发，加强修整，以保障过渡的通畅程度。定位和组对可确保焊接效果的优化，坡口部位设计方法、钝边不匹配及间隙距离等问题均会导致质量问题的发生，形成焊瘤、凹陷或者未焊透等问题，焊接操作时，确保定位板与角焊缝的方向相同，管道需要进行垫牢的设置，减少滚动所产生的质量异常影响。焊接定位发生时，必须采取与首道焊道相同的焊接形式及焊接材料。

1.4 焊接环境的质量控制

外界环境会极大程度影响着焊接质量，为保障焊接质量的提升，首先，在雨雪天气情况下，必须进行防雨棚的搭设；其次，电弧焊开展时，必须保障风速在每秒8米或者以上，应用气体保护焊时，确保风速超过每秒2米以上，低氢型焊条应用过程中，必须确保风速在每秒5米以上，针对上述状况，必须合理采取侧面遮挡防风措施干预[2]；再次，向团队湿度超过90%的情况下，必须进行排湿装置的安装，在保障施焊条件满足以后再开展焊接；最后，若是环境温度较低的情况下，必须开展预热干预，应用电暖等方式，保障焊材施焊温度。若是无法有效进行焊接环境的控制，必须停止施焊工作。

1.5 焊接后质量控制

焊接完成以后，施工人员必须详细的检查焊接质量，涵盖耐压试验、表面检测及焊缝检测内容。依据我国当前焊接评定的标准开展检查，分析气孔及裂缝缺陷，分析焊缝是否与标准相符合。且需要分析管道位置、规格及编号的无损检测，若是存在问题，必须及时记录，并返工以完善质量。

1.6 无损检测质量的监控

依靠无损检测，可方便掌控压力管道内部状况，对管道内部缺陷及时发现，以保障生产建设时，管道质量合格率的提升，维系压力管道运行的安全性。开展表面无损检测时，需要采取磁粉开展，其主要针对碳钢进行检测，不锈钢检测大都采取渗透检测方式进行，可有效检测管道焊缝缺陷。开展内部检测时，需要采取超声波或者射线进行检测，一般状况下针对未焊接密实或者裂缝情况进行检测，若是条件允许，必须加强检验力度。

2 压力管道质量监督

2.1 焊工

压力管道焊工管理时，施工企业必须进行焊工档案的建立，从施工状态出发，及时记录、跟踪焊工施工时间，开展焊工上岗考试，对焊接工艺纪律、终端焊接、操作项目及取证复证时间进行记录，定时对焊工焊接以此合格率进行记录，以确保焊口的可追溯性。开展现场焊接的焊工，必须保障其随身携带焊工证件，定时检查其是否存在超资格作业问题，若是存在，必须开展UT及100%RT的检测，并将其纳入黑名单进行管理[3]。