APQP在产品项目中的应用研究

崔俊凯

摘要：APQP管理是一种系统化的设计管理方法，它是基于客户需求对产品特性、产品设计等方面进行把握，在根据产品的需求制定产品计划，本文试图以“产品”的开发为例，结合项目实际案例，从客户需求、产品质量的方向入手分析探讨APQP在“产品”设计开发中的重要性，并为其应用提出思考。

关键词： APQP;产品设计;应用研究

“产品质量先期策划”又称APQP，最早是汽车行业通用的工作领域应用此种理念，该模式能够使得产品得到预期效果最大的满足客户需求，提高客户对产品的满意度。即APQP的主要任务是基于客户的需求，制定满足客户需求的产品研发计划，并按照计划将APQP应用到“产品”的制造上面。这在一定程度上可以缩短开发周期，提高开发效率，降低风险，减少开支，无疑是在满足客户基准之上实现了项目的最大效益。

一、APQP在产品设计项目中运用的元素分析

（一）组建明确设计职能范围

APQP需要项目部首先组建职能小组，并确定小组长;同时，根据任务需求，为每小组内的成员布置相应的任务。小组成员的职能范围必须包含“产品”设计开发过程的全部部门，保障各部门的高效运作，这样才有利于解决项目设计中存在的问题。在过程当中主要涉及到各部门的协调运作，小组之间应该建立多行的沟通渠道，例如通过会议、电话、邮件、微信等APP建立沟通体制，以解决产品设计研发中出现的问题。

（二）进行设计部门专项培训工作

产品质量计划的成功依赖于有效的培训活动，通过有效的培训能够使得小组成员对顾客的需求更佳精准的了解，同时、也能够使得每个小组成员的设计技能提升。如此才能够使得产品设计效率有所提升。例如，再对零件产品进行设计时，设计部分需要事先开展培训工作，对不同飞机所需要的壁板型号进行阐述，以此帮助设计部门更为精准的设计满足质量与需求的高质量壁板。

（三）确定产品设计项目推进方式

确定“产品”设计项目的推进方式是APQP项目当中重要的一环，此环节能够为“产品设计、制作”提出优化机制，这种工作形式能够让所有参与项目的成员自动的建立起涵盖“整个项目设计周期”的管理机制，进而把全部因素都纳入考虑范围之内，包括产品的需求、产品的质量、产品的成本、产品的进度。

（四）制定产品设计项目控制计划

实施APQP进行产品开发过程能够形成自动化的控制计划，例如，其能够对“各种设计过程”以优化的形式形成控制计划。控制计划具体包括三个阶段：第一个阶段是样本控制计划阶段，即对样本制造过程当中的测尺寸、质量进行相关测试，并形成书面文件;第二阶段是生产控制计划，在样品生产完毕之后，要对样品进行检测，与此同时、要对产品设计的质量进行监测，并形成书面性文件;最后一个阶段是生产控制计划，即在批量生产阶段，相关部门要为产品过程特性、控制、试验、测量系统提供综合性的文件，以指导项目产品的批量生产与销售。

（五）做好产品设计纠错工作

基于产品销售的结果，项目部门要做好纠正工作，纠正是无休止的。但只有减少偏差，提高客户满意度，才是必须做好的事情。本阶段要贯穿整个项目设计的全过程，做好问题的记录工作，以为未来产品设计积累经验，做好预防。

二、APQP在产品设计项目中的具体实施

本次产品设计的对象为“零件产品”，设计的方向主要考虑到三个方面。第一，外观尽量简约，追求大气少用或不用无意义的装饰、结构，主要是从飞机机翼等作用来看进行简约化设计，保证结构的紧凑，同时提升其承载的压力。第二，在功能方面，通过简约化结构增加其功能单位，从而提高飞机机翼的功能性。此次产品的设计项目，具体APQP实施过程如下所示。

（一）策划阶段

第一阶段的主要内容是明确客户的需求和期望，通过质量功能分析的方法，对“零件产品”进行质量功能，定位并确定“零件产品”的设计目标，其中包括对其尺寸、工作机制进行确定，并以此为基础确定初始条件、项目的安排、确定项目的注意事项，为之后工作做好铺垫。由此可见，此阶段的主要目标就是以客户需求、期望为基准，确定此次产品设计的目标，从而对整个产品设计进行功能定位和特性描述。即包括对市面上产品的不同类型进行解析，对所需要的材料进行界定，以确定产品的需求与风格。

（二）产品设计与开发

产品设计与开发阶段，主要是对“零件产品”的造型、结构、功能单位系统设计进行确定，并通过样本的试制和检测验证“零件产品”的功能性和可靠性。在这一过程当中主要进行多次分析和讨论，围绕客户需求并进行APQP分析，制定相应的控制计划，力求达到最理想的设计效果。即通过小组成员的讨论，明确“零件产品”设计的外观布局、内部结构，并确认“产品”的最终效果，如下图所示。此阶段能够通过精准定位“产品设计与开发”，符合“APQP”质量计划制定中的“客户需求”，减少产品设计无对象，产品开发不注重质量性的现状，在一定程度上，实现了产品设计水平的提升。

（三）过程设计与开发

针对此次“零件产品”项目而言，可以事前做好安装前的准备工作、材料选定工作，并完成生产控制计划。即根据项目的实际情况，对样本进行检测、试装，并记录问题，并提出整改方案，遇到问题及时地进行沟通和整改。具体而言确定不同壁板的适用范围，做好监测工作。具体而言，在实施“APQP”时，项目部管理人员要建立起“系统化采购计划”，对所需要的材料进行采购，改变以往材料漏采、多采带来的浪费，同时也提高了采购的质量。其次，项目实施部分要根据产品设计图，精准地完成每个环节的安排，同时对产品开发做好监测工作，以不断优化实现质量的提升。就目前的现状而言，基于“APQP”的产品过程设计与开发，所带来的质量提升幅度，如下图所示。

（四）产品与过程确认

通过对“产品”的安装过程进行评价，最终确定配件的工作，确定整个产品制造、装备的流程是否严格按照“生产控制计划”进行。事先，对所有的准备工作事项进行评估，其次，在试装完成之后要做好总结、检查工作。其三，根据过程设计和开发阶段输出的内容，对其进行审核，并确认此事项目之中样件的生产、检验合格。只有做好以上工作，才能进行设计产品的装配工作。在进行试用阶段，小组成员应该收集使用信息;并根据外来反馈信息，对于设计进行优化调整，同时对包装进行评审。

（五）生产使用与交付后服务

在产品投入使用和交付阶段，仍然做好售后服务的工作，使得产品设计与优化的机制得以完善。在此阶段，项目部门需要对产品的使用过程进行动态地监测，若发现装配不到位或零件出现问题，要及时地进行更换，以提高顾客的满意度。同时，在顾客投入生产的进程当中，小组负责人要实时地与受销售部门建立合作机制，已对售后使用的各种问题进行预期改进。

结束语

本文基于APQP的理论方法，对顾客需求和期望进行确认，以结合“产品”的设计特性，结合项目的实际情况，拟定了APQP为指导的“产品”设计开发流程，而后按照“产品”设计开发的一系列过程，制作出产品，并得出最终结果。据此能够优化APQP在行业领域当中的应用，进而提升产品设计的性能。即能实现材料的节约，产品设计客户化，产品生产高质量化，产品售后服务水平提升化。

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