制造过程的零缺陷质量管理

殷华新

库柏爱迪生（平顶山）电子科技有限公司 河南平顶山 467000

生产制造作为产品质量形成中的重要一环，它压倒一切的目标就是将交付给顾客的产品中的质量问题（次品率）降到最低，即使一些企业将质量保证的重点放在产品设计阶段，也并不意味着可以忽略生产制造过程控制和检验。追求产品设计阶段保证质量的同时同样要控制好过程，制造产品质量在很大程度上依赖“标准化”（这里的标准化不仅仅指技术上的标准化）程度，标准化程度越低的企业，其质量问题也就越多，公司成本也就越高，此外，产品制造阶段的各种质量管理技术也起着至关重要的作用。产品质量的可靠性是在制造过程中形成的，不良的质量造成废品、返工、投诉、培训及管理费的增加，从而导致人力、物力、财力的浪费和信誉的损失，最终给客户市场带来负面影响。所以，应不断进行持续改善，采取主动、积极、有效地预防质量缺陷的技术和方法，倡导“第一次就将事情做对”的工作态度，有效降低企业成本。从而提高企业的市场竞争能力。但要做到上述这点的前提是企业的人力资源是按市场规律要求进行标准化配置的。

1 制造过程的零缺陷质量管理

制造过程的零缺陷质量管理的目的是在根源上保证零次品率。要达到零次品率的质量水准，只依靠控制和返工是达不到的，首先需要接受零缺陷的观念，并且在生产过程中解决好以下六问题：配置达到岗位能力要求的员工，减少员工的失误，减少机器差错，保证原材料的质量，加强适合的工序控制，减少交付与服务中的差错。

对制造过程的各个环节的检验是发现薄弱环节和不断改善的基础。制造的目的是满足设计的真实需求，遵循顾客满意的目标，产品的制造质量应能符合设计要求，并取得理想的质量成本[1]。

2 制造过程零缺陷质量管理职能

2.1 原则

（1）过程原则。

（2）标准化原则。

（3）预防原则。

（4）持续改进原则。

（5）服务链原则。

（6）全员性原则。

2.2 零缺陷质量管理职能

（1）运用防错理论和防错技术，研究和制定日常工序管理计划。

（2）全工艺过程的防错装置的规划、管理、评审、改进。

（3）全生产过程杜绝质量缺陷重复发生。

（4）确保稳定、充裕的工序能力和设备能力，确保零缺陷工序的合理管理。

（5）应有防错能力保证采购材料和零部件的正确性。

（6）质量信息的分析与及时反馈，不断消除不合格和缺陷。

（7）开展全员性的防错管理活动，加强防错技能的培训。

（8）物资转移过程中的搬运、储存的防错措施。

3 如何开展制造过程零缺陷质量管理

所有的控制都应针对减少和消除不合格，尤其是预防不合格。加强制造过程的零缺陷质量管理，应从人、机、料、法、环、测、管（管理方法和手段）等七个方面入手（表1），以最少的人为差错、最少的机器差错、最少的原材料差错、最少的工艺方法差错、最佳的生产环境、最合适的检测手段、全员性的缺陷预防活动及优良的管理机制为目标，围绕预防缺陷开展活动，以达到持续改进。

3.1 最少的人为差错

（1）通过提高技能和加强责任感来尽量减少人的失误。①提高员工技术技能及质量意识。让员工了解顾客的要求和质量目标，制订切合实际的员工技能和质量能力的培训教育计划，增强员工的工作技能，对员工进行零缺陷质量意识教育，帮助员工取得质量绩效。②强化员工的质量成本意识。向员工量化、展示由于质量问题、出现缺陷的额外经济花费，提醒员工避免缺陷、避免浪费，有组织地全员参与到降低质量成本的活动中。③落实质量责任制。建立自我管理生产小组和QC小组，落实任务与责任的分配，创建一种各尽所能、价值驱动的管理体制。④员工自主控制质量过程。操作人员自检，控制质量过程，掌握质量能力和调整质量，尽早发现问题及时纠正，使质量趋势向零，自觉防止事后返工，现场工程师和操作人员应收集所有与质量有关的数据并对其进行分析。⑤赋予员工监控产品质量/过程质量的流程的职责/权限。对生产现场的负责人、操作人员充分授权，使其承担起对零缺陷质量目标的责任，对质量结果负责，能迅速响应质量信息的要求。

（2）通过设置防错装置来避免操作的失误。如开展生产线的系统防错设计，基于工艺过程潜在失效模式的PFMEA。

3.2 最少的机器差错

卓越的产品质量源于制造的质量，而设备是影响制造质量的关键因素之一。

两点措施：

建立以设备为中心的全员生产维护体系TPM。

TPM为Total Productive Maintenance缩写，简称“全员生产维护”，Total为经营层到一线员工的全员参与、所有设备总合格率以及生产系统全体的生命周期；Productive Maintenance生产维护保全，则为最经济方式的维护和保养方法；TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

日本工程师学会（JIPE）对TPM有如下要求：

以最高的设备综合效率为目标。

确立设备生命周期内的全系统预防保全。

设备的计划、使用、维护、保全等所有部门都要参加。

从企业最高管理层到一线员工的全体参与。

通过开展小组的自主活动来推进生产保全。

TPM通过以全员参与的小组组织方式，创建设计优良的设备管理体系，提高现有设备的最有效利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和提高全员生产效率。

提高保证生产过程稳定来尽量减少设备差错。

对生产人员及设备授权人员管理培训，加强学习，如操作规程、作业流程、检修方法、异常处理等，提高员工技能水平，增强工作责任心。

生产过程做好设备、备品备件管理，制定好详细的点检、巡检、检修项目并形成标准化作业要求，严格执行生产过程点检作业，通过巡检及时发现问题并进行预判，根据生产计划合理安排检修。

做好设备档案管理，每次检修、维护、保养详细记录步骤、数据及内容，更换的零部件和存在的问题，有无后期检修注意事项等，便于设备的检测和使用情况。

3.3 最少的原材料差错

（1）对供应商传递零缺陷质量管理要求。零缺陷的质量链，以生产为中间环节，前端拓展到设计和策划，后端延伸到物流、销售和售后服务，从而真正形成一条牢固的完整的零缺陷的质量链。

与供应商共同设计和工艺改进，PFMEA工作向供应商延伸策划并实施，帮助供应商实施防错管理，提高原材料和零部件质量。

对供应商传递质量管理程序要求并开展产品质量先期规划，供应商应执行企业放错策略以确保所有提供产品的材料、过程和标识处于受控状态，供应商的放错必须达到一定水平，防止缺陷零件的传递。

（2）零缺陷的原材料和供货。保证原材料和供货的正确输入，通过原材料和供货的正确输入、按时输入，保证原材料和零部件的零缺陷。

（3）无差错的物流保障。物流的优化，生产物流的优化，明确生产和物流的定制图，对物流系统（包括包装）进行持续的零缺陷改进。

可追溯性的保证，确保物流过程不混批、不混料和出现错件现象，并保证可追溯性。

3.4 最少的工艺方法差错

（1）产品工艺质量先期策划的落实，保证正确的工艺输入。保证正确的工艺输入，生产人员应了解产品设计，以保证产品合理的工艺性，进行合理的防错设计。

根据工艺计划，制定防错措施，采取防错手段，对后续生产制造过程中质量的控制具有决定性意义。

制定预知性工艺措施，对经常或必然会产生缺陷的地方，应该有预知性诊断和检测，要采取必要的工艺措施和防错技术防止缺陷发生[4]。

（2）贯彻以标准化消除失误的思想。标准化可以杜绝经验中隐含的不一致及缺陷，标准化作业的编制思想要体现防错的思想。

－作业标准化

－工作标准化

－小组活动标准化

（3）针对生产过程控制，建立PFMEA运行体系。探索产品质量形成的全过程受控，这一点适用于产品诞生与产品使用的所有阶段，PFMEA的内容主要包括生产方法的经济性、合理性、安全性、工序能力指数、工序自检能力及设备维修等方面。

建立企业产品族的PFMEA数据库，制订PFMEA数据库管理规范和工作指导书。

将PFMEA作为深化预防性的零缺陷活动的重要内容，把零缺陷预防作为PFMEA中现行过程控制法地最优先考虑措施[2]。

3.5 最佳的生产环境

将5S作为生产现场管理的基础，5S起源于日本，是对生产现场人、机、料、法等生产要素进行有效管理的方法措施，5S秉持“安全始于整理，终于整理整顿”；同时5S也是作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，5S推行对于塑造企业形象、降低成本、准时交付、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所以及现场改善等方面发挥了巨大作用，5S在精细化管理被奉为产品质量的基础保障。

5S活动开展也防止了产品、工位器具的误用及磕碰伤，5S活动让现场所有物料、工具、器具等物品处于受控状态，有效防止误用并通过目视化呈现出来，提高了使用效率和现场管理。

由于5S活动能促使企业形象彻底改观，因此，能改善工作环境，使员工心情舒畅提高士气；客户来访时能增强其信心，有利于业务拓展，实行5S管理有利于提升企业形象。5S做不好，工作现场的质量和业绩一定不好。可以说5S是反映作业现场和生产质量的一面镜子，当5S的状态突然变坏时，就会出现：作业现场及设备脏乱，工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放。人际关系恶劣，打骂斗殴；不良品及故障增加；改善提案少；集体活动停滞不前等等。实行5S管理有利于节省消耗品、工具、辅料、工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。有利于员工遵守作业标准，减少工伤事故；强调危险预知训练，提升危险预知能力；5S是标准化的推动者它强调按标准作业，使品质稳定，如期达成生产目标；5S可形成愉快的工作现场，明亮、清洁的工作场所；工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；员工凝聚力增强，工作更愉快。

3.6 最合适的监测统计分析手段

使用适当的统计技术来验证和分析过程能力、产品特性、过程特性和其他质量相关的数据、资料，以发现问题并进行原因分析和采取对策，确保过程稳定及降低不良率，进而提高产品质量，SPC统计过程控制方法广泛适用在企业进厂检验、计量测试、过程控制、成品检验、可靠性测试、客户投诉及内部质量审核结果等资料的统计分析，一般由企业品保部门负责统计技术的选用，人员培训，对产品和过程特殊特性、重要特性进行数据收集、分析及处理，采用相应的SPC统计控制图控制并组织相关职能部门制定纠正和预防措施，验证效果[3]。

SPC统计过程控制技术的应用，首先进行数据收集，对进厂检验、试产、量产、过程控制和成品检验、生产过程中各项数据统计收集并汇总，再根据统计技术应用如推移图、鱼骨图、柏拉图、平均数－极差（X-R）图、不良率管制图进行初始能力的研究分析，进行SPC控制图判定，经过过程能力公式运用对初期过程能力指数PpK、稳定过程的能力指数CpK、过程准确度Ca、过程精密度Cp、设备能力指数CmK以及质量水准PPM计算，统计分析计算判定后，若发现有重大质量异常现象，应由品保部门根据纠正与预防及持续改进控制程序通知到相关部门，分析原因及拟定改进措施，由品保部门定期召开质量会议，依据统计资料的统计结果作为质量目标验证及客户检查。

4 结语

零缺陷质量管理指的不是让产品没有任何缺陷，而是为了使客户对产品的满意度达到最高，产品为客户创造的价值达到最大，而进行的一系列质量管理工作。零缺陷质量管理的原则是以客户满意度和产品质量为目标，在运营的各个环节上进行全面的质量管理，以确保各环节产生的缺陷趋于“零”。质量改进的最终目标是零缺陷，零缺陷是指引质量持续改善的理念。

在质量管理的现实世界中最好视质量为诚信，即：说到做到、符合要求！一一菲利普-克劳斯（Philip B. Crosby）。