机械制造企业安全风险分级管控工作研究

毛哲斌

（上海电气集团股份有限公司，上海 200002）

0 引言

随着国家及地方关于危险有害因素风险辨识、风险评估及管控工作有关标准规范的相继出台和不断更新。从中央到地方政府一系列文件，如《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11 号）、GB/T 33000—2016《企业安全生产标准化基本规范》《上海市安委会办公室关于推进构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》(沪安委办〔2016〕25 号)于近年陆续发布，体现出政府坚持底线思维、增强忧患意识、防范化解重大安全风险的工作要求，以及政府致力于构建安全风险分级管控以及隐患排查治理的双重预防机制、力求标本兼治防范遏制重特大事故的决心。

机械制造行业的企业生产规模普遍较大，各个生产工序分布紧密，生产设备因涉及多重工序，每一道工序又需要专业设备的复制，导致设备数量、规模、种类较多，作业复杂性较大。部分基础机械设备仍需要作业人员操作，一线作业人员由于安全意识不足、专业水平有限，在作业过程中的安全风险往往难以控制到位[1]。因此只有通过对企业生产作业全过程开展安全风险分析，对企业生产过程中可能存在的风险内容进行辨识，才能真正地阻断企业在生产过程中发生事故的可能性[2]。

1 安全风险分级管控工作的意义

实施企业安全风险分级管控，能够帮助企业彻底掌握自身安全风险底数，确保企业管理前移，提前辨识岗位存在的风险，通过实施管理、技术各类措施，防范控制安全风险，确保企业安全生产责任制有效落实。

2 风险分级管控开展步骤和方法

基于安全风险分级管控相关指导文件的要求,结合机械制造企业EHS 管理体系运行情况，只有优化从作业单元划分、危险有害因素辨识、风险评估及风险分级管控的工作流程和实施准则，才能真正做到危险有害因素辨识、风险评估的全面性和系统性。

2.1 实施步骤简述

企业开展风险分级管控工作，具体可以分9 个步骤进行。

步骤一：成立领导小组、工作小组并确定小组成员职责分工，小组成员需要包括企业领导、各相关职能部门，这样才能使风险管控工作横向到边、有序推进。

步骤二：制订工作方案、确定时间节点。

步骤三：风险分级管控工作实施方法培训，将风险辨识的方法手段宣贯到各个班组，以便于后续班组为单位，开展风险辨识工作。

步骤四：作业单元划分，明确各个部门管辖职责和范围。

步骤五：危险有害因素辨识即风险辨识工作开展，通过步骤三的培训，各班组、部门利用安全检查表法、作业危害分析法开展辨识工作。

步骤六：风险评估，根据《上海市企业安全风险分级管控实施指南》，结合工贸行业企业生产现状，通过作业条件分析法确定企业固有风险，通过风险矩阵法确定采取风险管控措施后企业的控制风险。

步骤七：评估控制措施的有效性，通过风险管控工作的推进，进一步推动企业树立“本质安全”理念，完善管控措施的有效性。

步骤八：风险告知警示工作，针对辨识出的各类风险，特别是A 级风险，编制并制作风险告知卡和现场警示标识，张贴到每一个风险点位，保证目视化管理的要求。

步骤九：明确企业整体风险等级，结合风险数量、点位、企业生产布局，形成“风险四色图”，风险管控工作才算基本完成。

以上九个步骤可以按照图例的形式更线性化表现出来,如图1 所示。

2.2 作业单元划分

以企业各部门为基本单位开展风险分级管控，每个部门根据自身管辖的职责范围划分作业单元。

企业技术、工艺、设备等直接与生产相关的部门按照所管辖的厂房建（构）筑物、工艺流程、设备设施、作业人员、作业环境等划分成有限的、确定范围的工作单元。

企业管理部门按照业务流程划分工作单元。

2.3 危险有害因素辨识

危险有害因素辨识是在充分考虑三种时态（过去、现在、将来）、三种状态（正常、异常、紧急）的基础上，从风险转化为事故的四个途径（人的不安全行为、物的不安全状态、环境的因素、管理的缺陷）作为切入点。

图1 风险管控工作流程图

对于物的不安全状态、环境的因素及管理的缺陷可以运用安全检查表法（SCL）进行危险有害因素辨识。

对于人的不安全行为可以运用作业危害分析法（JHA）开展危险有害因素的辨识。

2.4 风险评估

对于已经辨识出的每种危险有害因素，开展风险评估工作，确定各类风险的等级以及严重程度。

对于固有风险，可选择作业条件危险性分析法（LEC）进行评估；对于控制风险，可选择风险矩阵法（L·S）进行评估，在对控制风险进行评估时，充分考虑现已采取的各项控制措施，评估现有管控措施是否将风险控制到企业可接受标准。

2.5 风险分级管控

企业的各个部门在每一轮危险有害因素辨识和评估后，编制包括全部作业单元、危险有害因素的风险分级管控清单，并随人员、设备、环境、管理、使用的原辅材料的变更及时更新风险分级管控清单的信息。

2.6 风险告知警示

企业的各个部门应高度重视本部门固有风险为A、B 级的设备设施、作业环境和作业活动，需在A、B 级风险的作业区域、作业岗位，设置明显的安全风险告知卡和警示标志。

3 存在的问题与思考

笔者所在集团下属企业在开展企业安全风险分级管控工作过程中，设置机构和人员专项负责各项工作的推进，组织人员进行风险分级管控知识培训，定期召开了专题工作会议，并邀请行业专家指导，以制定制度模板和作业指导书等基础资料，但笔者发现在企业实际管理和落实方面仍普遍存在问题和提升的空间。

3.1 主要问题

1）组织协同方面。风险分级管控工作在部分企业横向职能部门之间的协同性存在不足，设计、工艺部门从源头把控风险的参与度不高，个别企业未能充分调动起各个部门、人员之间的工作积极性，通过协作配合高效地完成工作。

2）工作开展方面。作业单元划分不全面、危害因素辨识存在遗漏。企业在平时的安全检查中，也存在遗漏较大事故风险的情况。各条线部门对现有风险管控措施查找不全，比如部分企业的新改扩建项目未将“三同时”管理纳入风险辨识、评估和控制中，造成安全防护装置缺失或设置不合理，使风险控制措施在建设施工阶段就存在先天不足。

3）责任落实方面。部分企业风险管控责任划分存在遗漏，风险告知卡缺少责任部门、应急联系电话、责任人。“一岗双责”责任落实没有真真切切的落地。

3.2 思考与持续提升

企业安全风险实行分级管控，需要系统性地提高领导、员工安全意识。企业要制定安全风险识别、评估和分级控制等系列安全管理制度，组织包括一线操作人员在内的全体员工、企业各级管理人员、管理层，全面、系统地开展危险有害因素识别和评价，确定风险等级。企业应当根据内部风险水平和自身组织机构的设置和管理水平，在安全风险识别、评估和分级管控的范围内，合理分配管理层级；以实际可接受的控制风险为基础，按照严格合规的原则，定期对控制风险进行评估，不断完善和落实安全措施[3]。

持续提升是一个过程,在这个过程中,不能忽视管理细节,包括：

1）变更管理过程风险识别。企业应在发生人员、机器、环境、管理等方面的变更同时，开展过程动态风险的辨识、评估、分级和管控。

2）动态风险的管控，特别是针对人的作业行为的管控。企业需要建立长效的管理机制，注重培养安全生产管理人员的安全技能，加强安全协同力与安全系统的运行控制。

3）企业应针对本企业存在的各级风险，明确管控措施，定期做好有针对性的隐患排查与整改工作，落实人防技防，开展应急演练。通过班组安全生产标准化建设，深入一线班组把动态风险的监测和预警工作纳入作业标准中，防止风险升级，评估修订《安全操作规程》和《作业指导书》，确保安全整体受控要求落地。

4 结语

综上所述，企业在生产过程中，风险无处不在。通过探索建立风险预防控制机制，建立和完善安全生产制度和管理体系，从源头入手，做好系统管控和综合整治，落实安全责任要项、制度成果、管理办法，扎实推进安全生产合法化、合规化、标准化，才能做到有效遏制事故的发生，从而全面提升企业风险分级管控的能力，确保员工生命财产安全，保障经济高质量发展。