浅谈公路工程现场混凝土浇筑中不同振捣工艺的影响

田杨,熊韬

摘 要：为了了解不同振捣技术在公路工程和其他相关建设项目的混凝土浇筑过程中的作用和影响，我们制定了不同的振捣方法，并使用测试检测等方法讨论了混凝土浇筑过程中不同的振捣方法。并现场取样，探讨混凝土浇筑过程内不同振捣工艺对工程带来的影响。

关键词：公路工程;现场;混凝土浇筑;振捣工艺;影响因素

0 引言

在工程中，混凝土是所有原材料（水泥，沙子，碎石，外加剂，水等）的最终组装，并且在工程结构中起着重要作用[1]。原材料、配合比设计等相关检测环节合格之后，投入现场的混凝土，可满足结构的施工要求。在施工过程中，各种振捣技术通常会在不同程度上影响混凝土结构本身的强度和外观。为了证明各种振捣技术对混凝土浇筑过程的影响，通过现场混凝土取样以及各种插捣和夯打方法形成了标准混凝土标本，并最终在相同条件下现场固化了28天[2]。通过试验手段，简要地概述工程混凝土浇筑内，不同振捣工艺所带来的影响。

1 混凝土振捣的目的和方法

1.1 振捣的目的

用于生产混凝土的原料包括水，沙子和砾石，水泥，混合物，粉煤灰等。由于原料种类繁多，原料的孔隙率以及它们自身的气泡，它是在搅拌下生产的。从混合站中的混合器出来的混凝土不可避免地是不均匀且不致密的。对使用满足混凝土施工规范要求的相关振捣设备生产的混凝土进行标准化振捣，可以减少混凝土中的气泡，从而减少混凝土本身的空气含量，同时将其倒入混凝土中。模板它更加均匀和密集。振捣达到规范要求后，混凝土的强度通常会增加，并且外墙的蜂窝表面泡沫会相应降低。

1.2 振捣的方法

根据施工环境和结构的不同，可以将混凝土振捣方法大致分为两种。包括：插捣式振捣器方法，平面振捣器方法和附着式振捣器方法。在建筑物的施工过程中，通常会使用人工辅助振捣来减少由于振捣时间不足而引起的泄漏和低振捣，同时防止过度振捣。

2 混凝土配合比

本次试验选择的混凝土，为某地区的涵洞墙身混凝土，其强度等级为C30普通混凝土。最终设计的配合比为：浓度为0.44的水灰比：水泥：砂：碎石：水：粉煤灰：外加剂（1：2.71：3.59：0.57：0.28：0.013）。混凝土的配合比设计坍落度为140 mm～180 mm，7 d内的抗压强度为34.2 MPa。28 d内的抗压强度为40.0 MPa，配合比设计过程中，要符合相应的设计指标，同时开展设计强度、和易性指标，切实满足涵洞墙身所需的技术指标。

3 不同振捣工艺下的混凝土试件制作

3.1 試验仪器设备

现场制作选择的仪器设备为，坍落度筒、直径为16 mm，长度为650 mm的捣棒（插捣端为半圆形）、混凝土试模（标准为150 mm×150 mm×150 mm），其他的辅助工具包括：湿棉布、镘刀。

3.2 混凝土试件制作

在浇筑涵洞墙的施工现场制作了混凝土标准试样，以达到预期的验证目的，因为在现场涵洞施工期间，无法使用其他振捣方法来验证预期的冲击。通过更改制造过程中的工作步骤，仿真可以达到预期的验证目标[3]。

采用四种振捣工艺制作混凝土试块，具体的操作方案如下：

方案一：涵洞墙混凝土施工现场距离混凝土搅拌现场约23分钟的运输时间，因此坍落度值是通过在施工现场制作标本来收集的。现场测得的坍落度为170 mm，混凝土良好。可加工性，满足混合比设计要求，并满足现场施工工作。根据标准方法，为预制混凝土零件形成试样，每层人工插捣的零次数和底脚为零，以模拟在现场插捣和不支撑的效果。考虑到所获得的样品必须具有代表性，并满足15分钟内完成零件的标准要求，因此该样品形成程序的每个计划将只生产一套样品，按现场同条件开展养护。

方案二：根据方案一各个部分的步骤相同，不同之处在于，手动插捣的数量是每层10次，其目的是模拟野外施工工作中稀缺的频率。

方案三：采用标准的试件生产方法，并满足标准试件生产每100 cm2单面积大于12倍的要求，标准插拔次数为每层25次。

方案四：为了检查在浇铸和振捣过程中过度振捣的影响，将每一层的插捣次数设置为每层40次，其他成形步骤均满足混凝土试样的要求，维护是在相同条件下进行的。

4 混凝土外观检查及强度检测

混凝土成型后，必须在规定的时间内打磨混凝土成型表面，如果室温为15℃～25℃，相对湿度大于50%，则可放置12天，然后模具即可被删除。如果您卸下模具，则可以卸下模具并检查混凝土的外观。在相同条件下将成型的试样在结构部位固化28天后，即可测试混凝土的抗压强度。

4.1 混凝土试件外观检查

根据方案1形成的混凝土试样外观的照片。观察试件的表面，可以看到没有插捣和倾斜的混凝土试块的表面有许多蜂窝状和麻状的表面，有水印，并且外表面不能满足要求。从观察中可以看出，根据第二种方法形成的样品的表面上的蜂窝状凹坑表面的数量远小于根据第一种方案形成的样品的表面上的蜂窝状凹坑表面的数目，默认情况下没有水印。然而，根据方案3和方案4形成的混凝土试样的表面基本上不是太多的蜂窝状凹陷表面。

4.2 混凝土试件抗压强度检测

在相同条件下将混凝土试样在现场固化28天后，必须将其从施工现场带回现场实验室进行抗压强度测试。在公路工程及相关建设项目中，混凝土抗压强度指标是确定混凝土结构是否符合有关批准规范的关键指标，强度的高低直接影响混凝土结构能否通过批准。在建筑工地实验室中，混凝土压缩机是一种通用压力测试仪，测量范围为0至2 000 kN，精度要求为I级，以满足C30混凝土的压缩范围要求。混凝土试块的抗压强度严格遵守混凝土抗压规定，并测试混凝土强度，并记录每个混凝土试块的抗压强度。由于此测试仅用于验证目的，因此在混凝土现场的采样阶段，未按照规范要求形成混凝土样品，并且未将样品放置在用于标准温度和湿度固化的标准固化室中。发布的报告仅供参考，没有测试报告印章，也没有任何相关作用。

5 结果整理与影响

混凝土的抗压强度变化很大，方案一的未插捣强度仅为31.6 MPa，在混凝土压缩破坏后，水泥浆和混凝土内部的砾石被清楚地分开，并且石块发生挠曲。压碎后，水泥浆和碎石均匀地分布在第二方案试样上，其强度比第一方案溶液高1.7 MPa。内部原料将三级成型试件压碎，抗压强度达到四分之一，最高36.4 MPa，破坏反应方案四中形成的试块后，内部砾石和沙子相对均匀地分布。试样的表面浆料相对高于其他方案，其强度为35.1 MPa。因此，可以澄清的是，在浇筑混凝土后，如果混凝土不振捣或不振捣，则将直接在混凝土表面上产生更多的蜂窝状凹坑。耐久性的问题直接影响表面的碳化深度以及长期碳化后混凝土的使用。同时，如果混凝土在振捣过程中没有根据需要振捣，则在混凝土中会发生诸如低振捣和过振捣的问题。在该试验中，可以直接确认低振捣和过度振捣，并且对混凝土强度的影响更大。为了满足工程要求和相关批准的规格要求，必须根据要求对浇筑的混凝土进行振捣。

6 结束语

综上所述，该测试方法简要讨论了在建筑工地上浇筑结构期间各种振捣技术的影响。由于测试条件的限制，可用于比较的测试方案和混凝土标本数量很少，无法得出清晰的结论，但测试过程严格有效，测试结果更加清晰。因此，在现场混凝土施工过程中，相关人员必须严格控制混凝土施工的各个环节，浇筑后应做好混凝土振捣，并确保混凝土结构符合规范要求。

参考文献：

[1]王朝伦.公路路基冲击碾压施工技术的应用[J].交通世界，2021（10）：13-14.

[2]殷文杰.高速公路施工中冲击碾压技术的应用分析[J].科学咨询（科技·管理），2021（4）：78-79.

[3]农坪裕.高速公路路基施工中冲击碾压技术分析——以惠清高速公路项目为例[J].工程技术研究，2021（5）：1-4.