潜心笃志求发展 创新制胜争一流——记中金岭南“清洁冶炼与高效利用研究开发”团队

周科华｜文

中金岭南“清洁冶炼与高效利用研究开发”团队秉承“无畏、无界、无止”的创新理念，直面困难，先后破解了多项业界难题，创造了一系列行业新纪录，全面推动了我国锌冶炼行业的技术进步。

5月24日，在广晟集团2021年科技创新大会上，深圳市中金岭南有色金属股份有限公司(以下简称“中金岭南”）“清洁冶炼与高效利用研究开发”团队荣获广晟集团2020年度科技创新先锋团队，是获此殊荣的两个科创团队之一。

中金岭南“清洁冶炼与高效利用研究开发”团队组建于2009年，团队带头人余刚为享受国务院特殊津贴专家、深圳市地方领军人才，现任广晟集团党委委员、副总经理，中金岭南党委书记、董事长、科学技术开发院院长。团队现有专家60人，其中享受国务院特殊津贴专家2人，正高级工程师4人，副高级工程师10人，硕士学位8人。

2007年，为扩大企业冶炼规模、提升中国锌冶炼行业的工艺及装备水平，中金岭南决定开工建设丹霞冶炼厂锌氧压浸出新工艺综合回收镓锗技改工程，率先从加拿大、卢森堡引进国际领先的锌氧压浸出工艺、3.2平方米大极板自动剥锌等工艺技术。但在试产初期，因工艺技术无先例可循、无经验可借鉴、缺乏产学研配套，生产系统多次出现导致全流程瘫痪的技术和设备难题，造成生产能力低、技术指标不稳定、企业效益不佳。为破解生产过程中出现的各项难题，中金岭南组建了“清洁冶炼与高效利用研究开发”团队，秉承“无畏、无界、无止”的创新理念，直面困难，在怀疑、质疑声中，凝聚起了“破釜沉舟、攻坚克难、舍我其谁”的团队精神，先后破解了多项业界难题，创造了一系列行业新纪录，全面推动了我国锌冶炼行业的技术进步，打造了一个工艺领先、设备先进、环保一流的现代化绿色冶炼企业标杆。

成功攻克锌氧压浸出工艺技术应用难题

试产初期，因干部员工缺乏对新设备、新工艺的使用经验，生产系统出现矿浆加压泵、高压酸泵、排料阀故障率高，高压釜处理能力低、浸出率低，大极板自动剥锌机组故障率高等难题，中金岭南“清洁冶炼与高效利用研究开发”团队专家系统分析、科学研判、精准施策，通过改进矿浆加压泵、高压酸泵及其配置，探索高压釜的最佳状态参数，自主钻研、掌握剥锌机等设备性能，改进槽、板、车定位系统，使锌锭生产能力在短短的两年时间便达到设计生产能力10万吨/年，浸出率由94%提高到98%，实现了稳产、达产、优产的目标，就连加拿大专家也对丹霞冶炼厂在短时间内实现对锌氧压浸出工艺的消化、吸收、应用表示赞叹。

硫磺生产填补国内空白

锌氧压浸出的优势之一是以元素硫的形式回收锌精矿中的硫，既能降低对环境的污染，又能创造经济效益。这项技术仅为一家外国公司拥有，国内尚无企业掌握。中金岭南“清洁冶炼与高效利用研究开发”团队专家通过优化硫浮选模式、创新投料方式、改造粗硫池换热器和热滤管路等举措，成功破解浮选效果差、熔硫投料量小、粗液硫循环不畅、旋流器板结、升华硫堵塞、熔硫池起泡等全部瓶颈难题，实现了历史性突破，填补了国内技术空白，使得丹霞冶炼厂成为国内第一家、世界第二家实现熔硫工业化生产的锌冶炼企业。

广晟集团党委委员、副总经理，中金岭南党委书记、董事长余刚检查炼锌渣绿色化升级改造项目建设情况

实现焙烧系统的革命性突破

硫化物滤饼是生产硫磺后的滤渣，富含锌、银、汞、硫等有价元素。经测算，如能全部实现内部处理，可回收银金属24吨/年，锌金属4010吨/年。为此，中金岭南“清洁冶炼与高效利用研究开发”团队专家埋头研究，逐步摸清了其物化特性，根据特点，针对焙烧炉处理量小、设备故障率高、作业率低、无法平衡硫化物滤饼的局面，打破惯性思维，大胆探索创新，先后对焙烧炉布风系统、换热结构等进行革新，通过实施富氧焙烧，实现了焙烧系统的革命性突破，处理能力由2015年的15682吨增长至2020年的28000吨，不仅全部平衡了硫化物滤饼的产出，还处理了锌精矿、自产氧化锌、锌浮渣等物料，实现了“一炉多用”的目标。回转窑处理开创行业先河。回转窑系统承担着平衡铁渣、污水渣、中和渣的重任，是实现渣料“四化”的重要保证，也是丹霞冶炼厂的“生命通道”。由于回转窑系统很难满足渣料处理量大的现实需求，团队专家通过分析比对，实行饱和连续下料，通过实施转窑富氧冶炼、窑尾密封改造与返料等技改项目，逐步确立了最佳工艺参数，实现了回转窑的本质突破，处理能力由2015年的5.9万吨提高至2020年的8.74万吨，降低了环境风险，提高了经济效益。

实现产品多元化发展和价值链延伸

面对全新的镓锗铟铜综合回收工艺装备以及无经验可借鉴的困难局面，中金岭南“清洁冶炼与高效利用研究开发”团队专家大胆探索，勇于创新，以锗的浸出、萃取为主线，先后破解了镓锗共萃、镓锌分离、旋流电镓、锗的萃取与反萃、沉锗后液蒸氨、除杂萃取第三相等多个业界难题，实现了系统的高质量运行。2020年，累计产出阴极铜344吨，同比提高52.10%；电镓7.55吨，同比提高153.61%。

该团队专家的一项项创新、一个个突破，极大地推动了企业技术进步和绿色发展，使丹霞冶炼厂在仅有单一锌流程的情况下，实现了从大幅亏损、减亏扭亏到持续盈利的历史跨越，创造了中国铅锌工业多项第一：国内第一家大规模成功应用锌氧压浸出工艺的环保型锌冶炼企业，国内第一家大规模采用针铁矿除铁的锌冶炼企业，国内第一家成功掌握超大极板电积技术和自动化剥锌装备的锌冶炼企业，国内第一家自主突破并掌握硫磺生产的锌冶炼企业，国内第一家创新应用硫酸体系实现镓锗铟铜金属全萃回收的锌冶炼企业，先后荣获全国有色金属先进集体、广东省专利银奖，并成功入选全国首批绿色工厂和铅锌行业规范企业名单。

据了解，中金岭南“清洁冶炼与高效利用研究开发”团队先后承担了国家“863”计划课题1次，“十二五”国家科技部国家科技支撑计划课题1次，国家重点研发计划课题3次，承担韶关市科技计划项目2次。获得国家级奖项1项、省部级奖项7项，其中《锌清洁冶炼与高效利用关键技术和装备》获国家科学技术进步奖二等奖；《氧压湿法炼锌工艺中稀贵金属高效清洁回收关键技术及产业化》项目获广东省科技进步奖二等奖。