大型数控镗床主轴液压系统运行状态改善

王鹏

摘  要：目前，大型数控落地镗床广泛应用于机械加工非常普遍，大型镗床系列设备具有加工范围大，设备精度高，加工精度高等特点，但日积月累，设备频繁使用，导致设备故障率高、维修难度大、维修周期长，制约着设备使用率和生产率的提高，尤其以设备液压系统老化、泄露频发为主要故障维修要点，下面以我公司SR2000数控镗床为例，介绍大型落地镗床液压系统改善的一些方法，以供参考。

关键词：设备;故障率;液压系统;改善;提高设备利用率

引言

我公司SR2000数控镗床主要用于加工工业汽轮机的汽缸、阀体以及各种类型的给水泵汽轮机的汽缸等零部件，是工厂的大、稀、精设备。因经常产生主轴变速异常、松刀缓慢、油箱溢油清理、油箱缺油机床报警等故障，造成机床停机率上升，严重耽误生产进度和周期，增加生产成本。

一、数据收集分析

通过对SR2000数控镗床为期三个月的故障统计，发现有6次主轴变档拉刀油箱因缺油变速和松刀不灵敏故障，4次主轴润滑油箱溢油，4次更换主轴润滑油，每次主轴变档拉刀油箱需添加30Kg32#液压油，主轴润滑油箱更换60Kg10#液压油。有六次进行了检查添加液压油，有4次进行了检查.清理油箱更换液压油，共造成停机时间102.6小时。

二、初步方案制定

根据调查结果，经过分析讨论认为，要解决主轴润滑油箱溢油，首先要搞清楚油箱为什么多油，然后在根据实际情况进行下一步的分析。特制定以下目标：拆检主轴箱、滑枕，检查主轴拉刀油缸各部零件以及各部零件的装配尺寸和装配尺寸链，更换磨损较重密封件，最终使拉刀油缸无泄漏。

三、故障要因确认

通过拆检变速箱，检查发现主轴的拉刀杆端面和拉刀油缸活塞杆端面磨损严重，拉刀杆端面磨掉了2mm，和它相互配合的活塞杆端面严重拉毛，如图所示 。

根据分析，通过对主轴液压系统的检测，发现当主轴拉刀油路上装配有定向溢流阀，使主轴拉刀后，缓慢泄漏液压油，保证活塞杆无冲击力。（正常）状态时，拉刀杆端面应与活塞杆端面无摩擦。但是此阀若在主轴拉刀时未泄漏液压油，就会造成拉刀杆与活塞杆一起随主轴旋轉，摩擦.发热，烧坏密封件，因此造成主轴拉刀油缸泄漏。

四、对策制定实施

根据主要原因和次要原因，制定以下对策：一是重新调整主轴拉刀油缸复位活塞杆碟簧衬套尺寸，保证主轴在拉刀状态时拉刀杆端面与活塞杆端面间隙在1mm左右，在松刀状态时轻松卸下刀具。二是清洗拉刀油路溢流阀，保证阀芯灵活移动。最后更换磨损严重的密封件，修复拉刀杆磨损端面。三是采购磨损严重的密封件，配制活塞杆复位衬套，经过精心装配，主轴拉刀效果达到预期，拉刀杆端面与活塞杆端面在主轴拉刀状态时有0.90mm间隙，有效保证无摩擦、发热现象。改进后观察效果，主轴拉刀油缸无泄漏现象;油箱无缺油和溢油现象，系统恢复正常。

结束语

此方案适用于大型数控镗床主轴液压机构改善，对于主轴液压系统稳定运行具有一定的指导意义，作者针对本机床的具体情况，后续做出以下巩固措施：一是加强设备日常的巡检，定人定机。二是完善保全台账，将主轴油箱液压油油位变化状况检查纳入设备保全台账。三是要求操作人员点检机床时，注意观察刀具装卸是否灵敏、轻松。四是定期对维修人员进行“充电”，加强自身的业务能力，提高职业素养。通过此次改善作者将继续加强设备管理和维护，通过完善设备管理制度、改进设备缺陷，提高设备的使用率，减少不必要的停机，保证生产的顺利进行。