向长兴学什么？

毛光烈

一学“从模式创新中找出路”的思路与做法，二学“工业互联网+家庭织机户”转型发展的新经验，三学长兴工业小微企业园全面数字化转型的经验，四学“绿色智造”的新模式

纺织产业是浙江长兴县的三大支柱产业之一，拥有304家规上企业、9.4万台喷水织机、近6万从业人员，2019年产量达到了60亿米，规上工业产值368亿元，占全县规上工业总产值的三分之一，是全国八大织造产业集群之一。夹浦镇作为长兴最大的纺织乡镇，纺织产量占到了全县的50%以上，是长兴县纺织产业的发源地，是全国家纺面料、服装辅料、窗帘布主要供应地之一。但夹浦纺织产业主要是以家庭工业为基础，75%以上的家庭从事纺织工业与配套服务。家庭织机收入不仅解决了夹浦镇数以万计的农村人口就业问题，而且富裕了一大批农村家庭，成为长兴纺织产业的基本力量。

进入二十一世纪后，纺织家庭工业的设备落后、经营粗放、劳动生产效率低、产品质量参差不齐、生产仓储与生活用房“三合一”、噪声扰民、火灾隐患及废气废水排放污染等诸多问题凸现。家庭纺织工业的发展面临着两难抉择：对政府而言，如果采用全部关停家庭纺机“一刀切”的简单做法，必然砸了广大农民的“饭碗”;如果放任家庭纺织工业的发展，噪声扰民、环境污染、安全生产等隐患的存在，又成了高悬在大家头上的“达摩克利斯之剑”。如何有效破解这项双重的难题？成了压在长兴县委、县政府与夹铺镇党政班子心头的一座沉重的“高山”。

贯彻新发展理念，首先强调的就是创新。创新是解决发展不平衡、不充分各种问题最灵验的法宝。秉承这一理念，长兴县委、县政府及夹浦镇党委、政府果断作出了抉择，在浙江省智能制造专家委员会的指导下，在夹浦镇成功地打出了“创建纺织小微园+家庭及大户织机入园+织机上楼+小微园数字化转型+纺织行业云平台服务”的“组合拳”。那么，从长兴的数字化转型经验中，可以学到什么？

第一，学习“从模式创新中找出路”的思路与做法

通过“创建纺织小微园+织机上楼+家庭织机入园”的模式创新，保住了农民织机户的“金饭碗”。

一是启动纺织小微园的规划、建设与使用。在夹浦镇共规划了吴城、丁新、环丁、北村、喜鹊斗、香山、陶家湾等7个纺织小微园，总面积达656.5亩;通过织机上楼的设计，可容纳入园织机16000余台。目前，7个纺织小微园都已完成設计并开工建设，其中先行一步试点的吴城、丁新小微园已安排织机入园并开始生产，北村、喜鹊斗小微园开始安装入园织机，预计到2021年6月将全部完成小微园的建设并陆续投入使用。二是动员家庭与大户的织机依照约定搬迁入园。目前吴城、丁新两个小微园的入园织机已达2700余台，并且吴城、丁新村全面保证了80%以上的纺机农户仍然享受“无工不富”的收入。根据多年的经验，如果夹浦镇1581户29676台喷水织机全部入园，全镇农民织机户全年累计纯收入可达4.5亿元，每个有织机的农户年均纯收入可达28.5万元。特别是2020年因为新冠疫情泛滥，大量的纺织订单向我国转移，长兴县纺织行业全面兴旺，入园的织机产能高效释放，织机户增收有望，纺机入园自觉性大增，夹浦镇织机户纷纷认为长兴县委、县政府作出了一项实实在在的“德政与善政”！长兴的党群干群关系更加融洽，长兴家庭工业发展模式创新的“组合拳”赢得了百姓的一片赞声！

此外，通过“创建纺织小微园+织机上楼+家庭织机入园”的模式创新，开拓了“百姓富、产业转、村庄美、生态好、村民安”的新愿景。根据夹浦镇与各村签订的责任书、各村与织机户签订的协议，凡是建设纺织小微园村的家庭织机，必须全部搬迁入园;凡逾期不搬迁入园的家庭织机，将根据安全生产、环保等有关法律与协议，依法予以关停。目前，吴城、丁新村庄内的家庭织机已基本关停，原来村庄内的家庭织机轰鸣、“三合一”生产隐患、废水废气污染的问题得到了根本的整治，实现了“村村不闻织机声、户户仍捧金饭碗”的美丽愿景。吴城村乘机进行了生态建设规划与村庄整治，对村内交通道路、文化礼堂与村民广场重建，实现了村容整洁、环境绿化美化，被长兴县命名为生态文明村。

第二，学习“工业互联网+家庭织机户”转型发展的新经验

通过“工业互联网+”的组织创新，解决了家庭织机户生产规模小、组织分散、管理水平低等“低、小、散”难题。受新冠疫情期间“互联网+居家工作”模式的启发，长兴县夹浦镇通过“工业互联网+入园织机户”创造了纺织产业的新制造模式。

一是“工业互联网+”使入园的家庭织机散户与织机大户及大企业等几千台织机融合成为一个有机的整体，创造了“大户与企业接单+小户代加工”的新模式，化“散”为整，变“小”为大，创造了集群制造的新优势;二是通过入园企业各显神通接单，入园联网织机根据约定排产加工，创造了产能共享的新优势;三是通过纺织行业云平台的服务，入园织机与产线的联网，实现统一检测运维、统一产品质检、统一计量管理等服务，创造了高水平数字化管理与服务的新优势。

吴城、丁新村通过“工业互联网+创建纺织小微园+家庭织机户入园”，探索建立了“大户统一接单经营+家庭织机户代加工并独立核算”和“统一小微园建设+厂房租赁”的新模式，实现了“织机大户带家庭散户”“工业互联网联结纺织大户与小户集群发展”。通过集中互联互通，全面打通了企业、大户、家庭小户的织机数据，形成大户接单、纺织云平台统一排产、精准分配小户织机加工业务、产能共享、利益按完成任务分享的新业态，综合产能得到大幅提升，提高了接更多“大单”与“好单”的能力。

第三，学习长兴工业小微企业园全面数字化转型的经验

浙江省现有工业小微园560多个，工业小微园的数字化全面转型，是制造业实现高质量发展的重要内容。

一是学习吴城与丁新纺织小微园入园家庭工业户与企业的所有织机与产线联网实现数字化制造的做法。入园织机的制造数字化是园区全面数字化的基础。杭州开源电脑是吴城、丁新纺织小微园数字化工程的总承包商，为入园企业及家庭织机户提供了织机联网、扫码数采等工程安装、打通数据的服务，入园的2700余台织机与整经、加弹产线实现了全面联网，数据统一采集、清洗、归集与按照约定共享，实现了入园企业与家庭织机制造的全面数字化转型。

二是学习纺织行业（园区）云平台为入园织机户及企业提供产前、产中、产后数字化服务的做法。根据長兴县、夹浦镇的“一云服务多园多企”模式创新的需要，杭州开源电脑开发了纺织行业与园区云，并全面打通了吴城、丁新小微园从物料供应、生产加工、产量计量、产品质检、成品入库、订单交付的全面数据;为入园家庭小户、大户、企业开发了具备智能排产、产能统计、绩效分配、在线质检、在线运维、订单交付等功能的生产管理服务系统，提供了从产前到产中、产后的全程数字化服务，保障了小微园区的家庭织机户与大户企业等各方利益，实现了公平、公正、透明的数字化计量与分配，创造了为入园各类不同主体提供全面全程服务的新模式。

三是学习纺织行业（园区）云平台为园区提供统一生产安全、治安安全、环境安全实时监控的新模式。目前，杭州开源电脑纺织行业（园区）云已经在吴城、丁新小微园统一安装生产安全监控系统，安装人员、车辆、物料、产品进出园区的实时监控系统以及废水废气废料排放处理监测系统，为园区提供防火、防盗、防生产事故、防污染等“四防”在线监测服务。

“三个数字化和一朵云服务”，即制造的数字化，产前、产中、产后服务的数字化，区生产、治安、环保等公共服务的数字化和纺织行业的云（或园区云）服务，成了工业小微园数字化全面转型的标配。长兴的模式为全省560多个工业小微园的数字化全面转型，提供了第一个完整的样本。

第四，学习“绿色智造”的新模式

传统高排放、高能耗、低附加值的印染模式是制约浙江省印染产业发展的关键环节。纺织印染行业用水总量占工业用水总量6%左右，废水排放占工业废水排放的11%。迫于产业链不全的压力，近年来浙江大量喷水织机户进行了转移。为了彻底改变这个局面，长兴县的纺织印染企业致力于绿色智染与数码印花的模式创新，为印染业的转型初步趟出了一条新路子。

莱美科技绿色智染的新模式。莱美科技是长兴第一个勇于“吃螃蟹”的企业，他们委托杭州开源电脑开发了数字化的自动调浆与自动配送系统、染厂助剂配送系统与数字化的印染产线，集成开发了印染生产排产、执行、在线管理系统，并统一整合成整体的绿色智染体系，实现了生产数字化的实时管理监测和智能指挥调度，实现了印染生产全过程的数字化运营管理。通过这个数字化印染的绿色智造体系，一是通过在线数字采集与数字检测全过程的生产工艺参数，可自动生成科学的生产工艺和配方;二是通过助剂/染料的精准计量与系统配送，实现了布匹流转、能源消耗及动态平衡、成本核算等生产要素的实时跟踪和生产计划的动态调整，可即时精确核算到每一订单生产成本;三是实现了染料配料的源头管控与废水、废气与废料统一精准处理，从而创造了智染生产低排放、智染工厂近零排放的绿色智染新模式。莱美科技绿色智染工厂的万米产布废水排量减少了5%;单位产品产量能耗降低了10.51%;万米产布水耗降低10%，万米产布电耗降低6%，万米产布气耗减少8%，染化料节省12%;万米产布用工降低15%以上，运营成本降低20%以上;在制品非正常补修率减少10%，产品研制周期缩短30%以上，产品不良率降低20%以上。

浦鑫家纺时尚家纺的数码印花新模式。浦鑫家纺是新印花模式创新的旗手型企业。他们一举购置了20台数码印花设备，在全国也属首家，创造了大规模利用印花设备进行直接印花、个性化时尚型印花的新模式。通过“数码喷印技术+AI智能设计+绿色印花的生产与管理”，一是实现了零排放、低能耗的花色直印。与传统印染相比，智能数码直接印花不需要传统网印的制版、调浆、废浆处理等生产工艺过程，能耗大幅降低，单位产品用水量要比传统印花模式削减85%左右，单位产品用电量比传统印花模式相比削减21%以上;污水排放量大幅减少，传统印花每万米排污100吨，而数码直接印花可不产生染料污染与COD污水，转印纸回收率达到了70%。二是实现了多花色、小批量、多品种、灵活快速反应的柔性化直印。传统印花不仅有起订量需求，而且反应慢、印花周期长，需要10—15天才能交货;通过数码直接印花技术，构建了面料快速花型打样、快速打版出款定制、批量生产、可跟踪迅速补货的柔性生产模式，企业收到订单72小时内就可以完成从数码直印到成品出货的全过程，单位生产占地面积产值提高5倍以上，大大提升了印花的竞争力。三是实现了花型丰富、精准喷印、高附加值的个性化定制。通过人工智能花型设计系统能够实现在线配色把控流行色彩、一键试衣立体仿真展示，图案设计产出率和设计命中率都大大提高;再借助数字直接印花技术将坯布深度加工，在纺织品面料上可按需喷印任意图像，达到照片级的精美印制效果，实现了“所见即所得”，不仅降低了设计成本，还大大提升了产品附加值。与传统印染相比，数码印花价值翻了一番，比传统印花每万米可增值1.5万元左右。

欧莱尔传统电机的数字化改造。欧莱尔通过对原纺机永磁电机替代性改造，改造成本每台只需7000元左右，改造后节约了20%能耗，预估15个月就能收回成本。

除了以上四点，长兴县各级干部的为民情怀、创新精神与务实作风也是值得学习的亮点。长兴县委、县政府把保住农民织机户的饭碗放到了最高位置，创造性地把整治低小散织机户的工作纳入到了乡村振兴战略，按照产业兴旺、生态宜居、乡风文明、治理有效、生活富裕的总要求，成功打出了一套纺织家庭工业户成功转型的组合拳。这种为民担当的情怀值得倡导。

现今，长兴的“工业互联网+家庭工业+小微企业园”的转型，开启了“新浙江模式”发展的新征程。