浅析家电制造业评价培养优质供应商的方法

张润

（杭州松下家用电器有限公司，浙江杭州 310018）

在家电制造产业供应链中，主要模块由“产品开发”“原材料、元件供应”“整机组装”“销售”“物流”“售后服务”六大模块构成。业务模块之间互成供应商关系。供应链（Supply Chain）即生产及流通过程中，设计将产品或服务提供给最终用户所形成的网链结构[1]。供应商是构成供应链的基本责任单元，整机制造商是供应链的核心企业，需要从QCDS 要素出发，合理高效选配上下游供应商资源，完成B2B 或B2C 业务。同时，在去年暴发全球性疫情、技术垄断风气盛行的背景下，整机制造商在供应链模块布局的过程中，除了要考虑一般的QCDS 要素外，“核心技术模块必须自己掌握”和“200 公里供应链区域”也成为重要的考虑要素。本文就家电产品制造行业中，对供应商的选定、评价及培育方法进行浅析。

1 供应商的选定方向

每一个供应商作为构成家电产品供应链的基本单元，关系到今后整个供应链的运转效率，为此，选定优质供应商非常重要。选定供应商的基本要件，一定要具体可见。选择新供应商至少要满足如下的方向性条件：

（1）遵守法规法令、符合社会规范；

（2）有一定的经营基础，具有良好的社会信用；

（3）不使用非正当交易的原材料、技术等，并能够持续推进不使用的工作；

（4）拥有先进的技术、开发能力，并能持续坚持技术革新；

（5）能持续稳定地提供符合本供应链的技术，品质规格标准的资材、元件等；

（6）价格具有国内、国际竞争力，符合市场交易价格一般规律；

（7）交货时间准时且稳定，有一定的调整能力；

（8）有环保的思维，并积极开展环保活动，在同行业中具备较高的环保意识和先进的环保技术手段；

（9）异常发生时，能够及时响应和实施完善的后续服务；

（10）以顾客为关注焦点，始终致力于顾客满意[2]；

（11）能完全遵守本技术、工艺、生产经营等机密；

（12）愿意承担企业的社会责任，并兼顾员工劳动安全卫生等因素。

2 供应商的初期评价

首先，参与初期评价的供应商，必备条件：

（1）取得ISO 9001；

（2）取得ISO 14001；

（3）符合环保法规的证明文件。

现在，大部分的供应商普遍取得了ISO 9001、ISO 14001认证，电子电器类的大部分制造商取得了IATF 16949 的认证。但是，近年来，各地政府对于环境法规监控的力度在加强，特别是对于电镀产品供应商，合法性、经营持久性是其考虑的首要因素。

选择评价供应商的方法很多，如招标法、协商选择法、ABC 成本法、数据包络分析法等等，没有一个统一的标准。不管哪种方法，目的都是为了客观准确评价供应商，最大程度减少人为主观臆断因素的影响。下面的评价方法是以ISO 9001管理思路为出发点，分两个阶段以不同部门为主体对供应商进行评价。第一阶段以采购部门为主，一般由SQE（Supplier Quality Engineer）对供应商从5 个维度，20 个子项目以三档5 分制规则，对企业进行数据化的初评评价。这5 个维度覆盖了企业的整体运营现状以及未来发展状况，是对企业比较全面的诊断。详细内容参考表1。

表1 评价要素表

根据初评结果判定可否进入第二阶段的评价。初评81 分以上，判定初评合格；61 分以上、80 分以下，需协商选定；60 分以下，不可以选定。根据以往经验，60 分已下的供应商培养到80 分以上，非常的困难。

对于初评61 分以上的企业，第二阶段以品质部门为主对企业以品质保证能力为关注点、以ISO 9001 为基础，结合家电产品管理需求从9 个维度，合计50 个评价项目进行评价，每个项目分数1 分～5 分，最终加权平均计算，评价要素如图1 所示。

图1 品质保证体制

最终判定为A、B、C、D 四个等级，其中A 等级可以采用；B 等级在供应商有改善意愿且改善再次确认达到A 等级者，可以作为附加条件使用；C 等级及以下者不考虑合作。等级判定如表2 所示。

表2 等级判定表

最终判定过程中，初评其他项目分数再高，第二阶段品质保证能力项目达不到81 分以上，是不可导入的，因为该项目关系到产品品质保证的基础。

其中，板金、塑料成型元件供应商，一般从工厂评价开始到导入完成，一般需要3 个月～6 个月左右。电子电器件供应商大约需要6 个月～1 年左右，有的甚至更长一些。

3 供应商的培养

供应商的导入，双方均需要付出大量的时间、人力、财力成本，一旦导入后，作为产品供应链上的一个责任单元，需要遵守契约精神，真诚合作，互相扶持，追求共同发展。和供应商进行日常业务往来中，要注重以下几个方面。

3.1 每月按时支付货款，不拖欠

自由现金流是每个企业的命脉，及时支付货款，供应商可以降低运营成本，全身心投入产品的制造及技术升级，有助于提交出品质稳定持续合格的产品。

对于规模偏小的特殊供应商，整机制造商要帮助他们和他的上游供应商交涉协调，取得更合理的采购价格。

3.2 对供应商的管理及技术支持

工厂是产品品质责任的主体，理论上不合格品一定存在。采取有效的预防手段，最大程度减少不良的发生，把不良品的发生、流出控制在一定的范围内，是日常品质管理业务的重点。

对于注塑品，元件在设计初期，让模具供应商一同参与，从模具的结构上进行考虑，对注塑不良如：缩影、合模线、段差、毛边、包括生产效率等进行充分的探讨，实现成本的合理化；对于颜色相同、构造类似的元件，采取有效的防呆设计措施，有利于后期的QCD 目标的达成，是非常有效的预防性手段。

单个供应商提供组合件，至少要考虑作业者熟练程度、设备及工装夹具、作业法、制造场地的布局、作业过程。要反复演练，剔除、减少元件的重复反向物流过程，形成标准的QC工程图、作业指导书，固化作业过程，同时取得标准作业工时，核定作业成本。由数个供应商配合完成的组件，需要探讨供应商之间的物流线路，要考虑元件流转过程中，半成品包装成本、物流不良成本、中间在库管理成本等要素。

供应商的异常应对能力，是考验供应商综合实力的标志之一。这里面包括异常物流时的调达、突然的增减产、品质问题的对应、与客户之间信息的沟通，均需要在供应商导入前进行逐条约定，并准备预防方案。

制造的产品技术参数来源于设计图，设计技术参数是通过QC 工程图转化并落实到实际的制造作业活动中。在家电制造业中，现地企业、合资企业、外资企业大量存在，同样的内容，在不同企业中使用了不同的表达术语，在日常业务交流中要关注，比如QC 工程图、工序管理图、管理工程图、质量控制计划，实际上就是同一类文件，但称谓不同。该文件包含了在设计图纸转化为制造工艺过程中，有可能影响产品品质的作业及管理要点，确定了“制造目标、品质目标、实现手段、必要的设备、作业法”之间的相互关系。在这个过程中，管理要点是“四点一致”，即“设计图·QC 工程图·作业指导书·组装方法”相互一致，模型如图2 所示，“设计图纸”的要求整合成制造生产线使用的“QC 工程图”，根据作业的特点分解到各工位，形成标准的“作业指导书”，结合制造资源、管理要点形成体现作业技能的作业方法和质量控制方法。

图2 四点一致模型图

3.3 信息的共享

近年来，法规、国家标准别变更频繁，一般B2B 中小型企业，对于法规及国家标准的变更信息取得途径比较少、重视程度比较弱；整机制造商一般均配备专业的管理团队，或者本身就参与标准的制定，类似信息的取得途径、对标准的理解程度都有优势，整机制造商即时把信息通报给各供应商，以便尽早实施对原材料的调整、在库品的消耗、相关设备更新的对应，一方面可以保证法规标准等的彻底落实，另一方面，可以减少关联的报废损失。

另外，对于制造不良的改善，整机制造商均有丰富的经验，采用形式多样的质量交流会议、现场审查会议等，及时向元件供应商分享制造过程中的成功、失败案例，也是帮助供应商提升品质的有效手段。

3.4 风险的规避

虽然ISO 9001 对于信息的记录有明确的规定，制造商要保存生产过程的信息，但是，一部分制造商，对于风险意识不足，认为是一种负担，没有记录或者记录不完整。《消费品召回管理暂行规定》第四条规定，生产者应当对其生产的消费品的安全负责。消费品存在缺陷的，生产者应当实施召回。第七条规定，生产者和从事消费品销售、租赁、修理等活动的其他经营者应当建立消费品缺陷信息的收集核实和分析处理制度。鼓励生产者和其他经营者建立消费品可追溯制度[3]。为此对于向多家交叉供货的原材料或元件供应商，如果其中一家整机制造商发生了召回行为，反向溯源，相关联的其他家是否需要召回，原材料或元件供应商的原始记录，是判断、排查召回范围的有效依据。

4 结束语

整机制造商作为供应链中的核心企业，要承担起行业供应链布局领导的责任；在供应链中，正确地选择、评价、培育供应商是优化行业供应链的有效手段；在评价供应商的过程中，需要有科学的评价手段，尽量减少人为主观判断，评价指标要数据化，为今后日常持续评价供应商提供并积累基础数据信息；整机制造商对元件供应商要给予确实的技术、管理方面的支持，确信品质管理的根本在于制造过程的管控，“四点一致”是确保实现设计目标的有效保证手段；把供应商作为产业共同发展的战略伙伴，与之共同分享产业成长的成果，以期不断为终端用户创造出附加价值，持续提高用户的满意度。