库存分析模型的建立及应用和推广

刘娟

摘 要：本文就如何应用汽车行业零部件供应商的库存数据进行了梳理，结合自身15年工作经验的总结与思考，提出库存大数据的六大应用场景，以期向广大供应链推广，减少缺件风险的同时，控制合理库存、减少供应链积压或呆滞损失，进而有效提升库存管理水平。

关键词：健康度 齐套率 调产可行性 库控对标

1 引言

在汽车零部件行业，库存数据是相对核心的信息;作为供应链的三道防线之一， 库存计划起着承上启下的作用，库存数据也就注定其一定程度上体现了企业在交付方面的抗风险和资金能力;各企业基本上仅着眼于通过监控供应商在本地仓的库存来判定物料能否按时按量交付，是否有呆滞风险;而忽略了数据是可以说话，发挥更大效用的。本文简要介绍库存数据六大应用场景，通过专业的分析方法，挖掘数据的价值，为精敏供应链提供理论和实践支撑，为相关从业人员打开一扇门，提供更多的思路来应用各类数据，提高供应链的精准性和敏捷性。

2 企业对库存管控的要求

目前汽车行业对于库存的管控要求，主要在于考核库存天数、库存周转率、库存金额等，其计算、统计的大多数是当期的、单点的数据;特别是对于厂外的库存，部分主机厂与供应商之间的结算模式为寄销而非收货结算（车辆生产下线后，根据下线台量反冲结算），故而不太关注厂外库存水平或库存结构，更不会对库存大数据进行挖掘和趋势分析，比如库存健康度、同环比分析及变化点对比等等。简而言之，在数字化时代，只收集数据，简单应急补缺，而不深入挖掘数据本身存在的价值，供应链数字化水平更多的停留在表面，而未达到降本增效，精益管理的目标。

3 库存数据的获取

随着人们对美好生活的向往，对个性化追求的提升，市场竞争日趋激烈，要适应客户多样化、法规健全化等需求，各主机厂车型配置品种就越来越多，而构成的零件清单越来越庞大，供应商数量也越来越多。以广西某本土企业为例，600多家供应商，1300多车型品种，而零件种类近4万个。这么多的零件库存数据，是如何获取的呢？大概经历4个阶段（如下图1）。

上述发展阶段表明，获取数据的手段日趋高效：从简单的获知结果，到系统性获得数据、电脑保存，再到系统过程管控，数据精准性也越来越高。不同的企业，可根据不同的发展阶段，选取不同的方式获取，不过关键是要有持续的、稳定的数据来源，有历史数据可追溯和分析。

4 库存数据模型的建立与应用

通过近2年的库存数据采集和分析，总结6大应用场景及收益如下（如下图2）。

4.1 供货缺口分析

在组织物料过程中，供应链不确定性太多：从收到订单至物料交付，涉及原材料采购、生产、检验、运输、翻包、配送上线等近10个环节;如何保证主机厂生产延续，不出现断料？按照库存反推的方式是最简要靠谱的方式：即通过监控当地的库存（主机厂所在城市），将库存数据与需求对比，判定供货风险，例举如下：在红色字体出现前X天，根据供应商运输周期进一步核查在途物料，即可判定最终供货风险或提前采取空运等紧急补救措施（表1）。

4.2 库存健康度评价

汽车零部件有不同的属性：比如大小、价值高低、本地化生产或外地供应，内饰件或底盘件或钣金件等等，可根据零件属性，建立不同的库存标准;当其库存量与库存标准相当的时候，我们认为其库存是健康的，例举如下：（自定义库存与标准偏差在+-3天以内为健康）（表2）。

4.3 齐套率

所谓齐套率，表示各零件现有库存量能否互相匹配，造出一台整车。计算齐套率的数据价值在于：

（1）改变黑匣子状态：将库存状况以数字化的形式共享给生产制造部门，上下游能高效协同，提前做好缺件预案。

（2）展示给中高层管理人员：体现物料控制跟踪人员的工作价值（不齐套的物料都是需要花时间和精力去追料的）。

（3）通过一段时间数据积累，分析齐套率偏高或者偏低的原因，助力精益生产。

计算公式=能匹配上的物料数/整车所需物料数*100%，例举如下：

核算300台车物料齐套率=3/7（下表是否齐套1为Y的/总数7）=43%（表3）。

4.4 断点策略评估

零部件从一种状态切换到另外一种状态，其新旧切换过程，即为断点;当某一款车投产1-2年后，势必以开发新车以吸引客户，打造新的市场增长点，那么新旧车型如何衔接，旧的剩余物料如何处理？即为断点策略的制定。断点策略，按时间维度分为3种：垂直、自然、平行;而垂直切换，通常指无论库存，到时间即切换（一般适用于整车库存量较大，相对滞销的产品）;自然切换，则表示旧库存用完后切换新车（一般适用于畅销款）;平行切换，则是根据需求和库存情况，同时生产新旧车型（一般适用于市场需求变化较大，量少、个性化需求产品）。 正确的断点策略，能将呆滞库存损失降低到最低，甚至为0;如下表（表4）所示，库存金额（最后1列）=MIN（当前库存，合理库存）*单价，那么，库存损失金额=SUM（库存金额）=30500万元。

（1）当库存损失金额>库存促销费用时，建議自然切换。

（2）当库存损失金额<库存促销费用时，建议垂直切换。

（3）当库存损失金额=库存促销费用（或差异较少），可根据市场情况灵活选择或平行切换。

4.5 调产可行性

随着个性化定制、新能源汽车的推广及各类法规的完善，未来3-6个月的需求预测及月度计划经常变动，加上供应链的不确定性，主机厂频繁调整生产计划已成必然;虽大部分企业已熟练运用ERP系统下发订单并跟踪订单交付，但广西本土企业ERP系统运用率仅45%， 那他们是如何判定物料能否满足需求，是否可调产的呢？答案是拍脑袋、凭经验！随着库存等数据的集成，让系统做判断，人为修订已成趋势。按下表举例（表5）。

F列，库存-最新需求》0，满足新需求，为Y;若库存-最新需求〈0，暂不满足，为N，再查询供应商原材料库存，结合产能信息形成最终满足情况J列;综上可得出结论：如再增加400台的生产需求，4天后即可满足;

4.6 库控对标

所谓库控对标，若某供应商所供应的零件（按图号），80%以上的图号库存健康，则整体库存管理水平较高;若50%出现溢出或短缺预警，则管控水平较低（如图3），供应商E库控管理水平较好，可邀请其分享是如何管控库存的，以现身说法提升其他供应商的库存控制与管理水平。

5 结语

本文展现的是一些理论和算法，有兴趣的同仁们，可将其进一步系统化、智能化;终极目的即通过大数据分析，高效管控库存，进行模块化对标、量化供应链管理水平，进而形成供应链赶学比超的良好气氛。

随着数字化建设的不断推进，当供应商原材料、成品、半成品等各类库存及产能、订购/交付/运输周期等基础数据集成后，各类算法和应用均可通过系统进行多维度分析，企业之于人的依赖度减少，标准化岗位或柔性或降本增效都指日可待！