成型机对轮胎质量的影响及维护

隋永波，刘宁

(浦林成山（山东）轮胎有限公司，山东 威海 264333)

轮胎成型机是轮胎制造生产过程中，将各半成品部件按照工艺要求组合加工成生胎胚的专用设备，轮胎成型是轮胎生产过程中最复杂的工艺过程，是影响轮胎质量的关键因素。在胶料性能、半成品部件质量和工艺达标前提下，保证成型机设备的优良状态是十分关键的。因此，对成型机设备的设备精度及日常维护提出了更高的要求，以下简要介绍成型机各部件对轮胎质量的影响，以及针对这些影响的相关维护保养工作。

1 成型机各部件功能对轮胎质量的影响

1.1 激光标线仪

成型机上激光标线仪在成型过程中起到指示和标识作用，一组激光标线仪一般由1个中心灯和2个对称的边灯组成，在成型过程中可以直观的看出预复合、帘线、带束层、胎面等半成品部件在贴合时位置是否正确，也可以直观看出组合件在传递后是否偏歪，因此保证激光标线仪灯光的垂直性和对称性尤为重要，直接影响轮胎的质量和性能。日常维护中，应将激光标线仪对称性和垂直性列入每日点检项进行维护，确保激光标线仪的准确性。

1.2 半成品部件导开供料装置

帘布、带束层、胎面、内衬层、胎侧等半成品部件在导开、定长、传送过程中可能会产生拉伸，在轮胎成型过程中是不允许出现拉伸的，因为拉伸会造成各部件分布不均匀和厚薄不均匀，直接影响轮胎动平衡均匀性。例如：帘线拉伸会造成帘线密度不均匀，带束层拉伸会造成带束层角度、宽度变小。因此要不断优化导开速度，确保导开处有足够的储存料，也要防止物料落地。同时要优化导开供料与定长两者之间速度匹配，防止拉伸现象的产生。

1.3 半成品部件接头分布和接头量

根据轮胎工艺步序的不同，轮胎成型时半成品部件定点分布也不同，在保证接头分布合理的状况下，还要保证各部件贴合时的定位精度要准确，且接头量要求在误差范围内，一旦部件定位精度不准确或者接头量不在误差范围内，就会影响轮胎的动平衡和均匀性，降低轮胎的使用寿命。

建议各部件接头量控制在以下公差范围内：

内衬层：4～6 mm

胎侧 ：0～2 mm

帘线 ：2～5 mm

带束层 ：-1～0根

胎面 ：-3～0 mm

1.4 传递环装置

传递环的作用是将辅鼓组合件传递到成型鼓进行成型，在传递的过程中，要保证贴合鼓、传递环三者的同轴度，防止在传送过程中出现偏歪，否则会导致胎冠和带束层偏心或者带束层间存在空隙，进而影响轮胎动平衡和均匀性。因此需定期进行精度校验。

1.5 冠带缠绕及冠带张力装置

冠带缠绕根据工艺的不同有多种缠绕方式，无论哪种缠绕方式都要保证缠绕的间隔相同、张力大小合适，否则会影响轮胎的动平衡和均匀性。张力大小分多段控制，要保证参数设置合理，同时要保证冠带导开传送辊轮轴承流畅度，否则会导致冠带缠绕紧，从而会导致掉组合件，且对轮胎性能有很大影响。

1.6 设备压力控制

成型机上很多压力控制非常关键，例如成型压力、压合压力、锁圈压力、反包压力、贴合千层辊压力等等，压力不合适直接影响轮胎质量。例如贴合时千层辊压力值设置不合适，可能会导致贴合偏歪、接头效果不好。成型压力过高会造成定性过度和胎体帘线劈缝，压力过低会导致胎胚定性不充分。

2 成型机设备的维护与保养

为保证生产出优质的轮胎，必须保证上述各部件装置的精度及准确性。这就要求在设备的日常点检、预防性维修、精度校验等方面的工作要稳扎稳打，通过专业的维护就可以预防和减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的精度。

2.1 成型机设备日常点检

日常点检要求设备承包人员每天对设备进行巡回检查，及时发现问题及时解决，禁止设备带病运转。因为设备存在的一个小问题有可能造成大的隐患。例如电机电缆的磨损，如果没有及时发现，可能导致电机的烧毁，造成大的经济损失。所以我们要对一个螺丝的松动、一个限位开关的松动、一个风扇不转造成的发热等等小问题都严阵以待，每个小问题的及时发现及时解决，都可以避免设备的损坏。同时在每个机台上张贴设备日常点检表，发现问题及时填写，不能解决问题及时标记并反馈。日常点检项目主要包括以下流程：

（1）承包人员根据日常点检表中每项内容对设备进行检查，检查内容分为日检、周检、月检。检查内容主要包括激光标线仪垂直度和对称度、各种开关状态、安全装置、润滑、电盘内的板件及散热问题等。对于检查无问题的点检项目在点检表上画“○”，对于检查发现小问题且能及时整改的在点检表上画“●”，对于不能解决的在点检表上画“△”。同时对于检查存在问题的项目需在点检表备注项内填写哪个部位存在什么问题及如何解决。

（2）针对设备点检发现问题不能及时解决的问题需要及时报告班长并填写点检信息反馈卡，班长根据异常问题的紧急程度，协调生产停机整改或者预防性维修时解决。

（3）班长需每间隔一段时间对设备点检状况进行抽查，防止点检流于形式，多监督多检查。

2.2 设备的预防性维修

根据设备状况制定合理的预防性维修计划，根据机型的不同及使用年限的不同，预防性维修周期可设为1.5次/月和3次/月两种，主要对设备的日常点检发现的短时间内无法解决的问题，或者一些点检中无法检查的磨损等问题，需要停机对其进行全面检查。提前制定预防性维修月计划，然后根据设备状况及车间生产计划可灵活机动调整，如有突发情况，可与成型生产车间沟通，安排临时性预防性维修。每种机型的成型机都制定了专门的预防性维修项目表，根据项目表逐条进行维护检查。

2.3 成型机设备的精度校验

成型机设备由于长期的运行，以及轮胎规格工装的更换，设备的精度必然会有所变化，这就需要对设备定期进行精度校验。并按照标准表格记录校验数据存档并做对比。我公司精度校验采用LEICA激光追踪仪，专用校验工具、专用校验仪表灯对成型机设备进行测量与校正， 以下简要介绍几点校验：

（1）检查导轨水平。导轨前后各取不少于5个点进行测量，要求最大误差0.1 mm，超差需进行校正。

（2）灯标的对称度与垂直度。成型鼓与贴合鼓中心灯标与鼓中心重合，边灯灯标以中心灯为基准左右对称，要求最大误差0.1 mm，误差超限需用专用卡板进行校正；移动传递环，确保传递环中心刻度线在成型鼓侧与贴合鼓侧都能与中心灯标线重合。

（3）检查成型鼓与贴合鼓的同轴度。鼓左右各取不少于4个点进行测量并做圆心坐标，最大误差0.36 mm，误差超限就需进行校正。

（4）检查传递环的同轴度和垂直度。两者都需在传递环上下左右各取4点进行测量，最大误差为0.5 mm，超限需进行校正，保证传递环的同轴度和垂直度。

（5）检查扣圈小车左右磁环的同轴度与垂直度，左右磁环的对称度。用专用表测量同轴度与垂直度。最大误差为0.1 mm，通过测量左右磁环与成型鼓中心的位置来确定磁环的对称度，对称度的最大误差为0.3 mm。

（6）检查后压车的水平度与对称度。测量后压车支架4点位置，通过误差确定水平度。最大误差为0.5 mm，检查左右辊轮的垂直度与对称度。

（7）检查传递环与成型鼓，贴合鼓的同轴度，手动将传递环移动至成型鼓与贴合鼓侧，保持传递环与鼓中心误差小于0.5 mm。

（8）检查胎圈预置架同轴度。用专用工装，在钢丝圈预置架左右两侧各取4点进行测量，最大误差为0.1 mm，超差用专用工具进行校正。

3 总结

成型机设备由于运动部件的复杂性，各部件的精度和控制直接决定轮胎质量的优劣，为提高轮胎品质，必须重视成型机的维护保养工作。设备的维护保养包含日常点检、润滑、有计划性的预检和精度校验，目的在于保证设备精度，延长设备使用周期，提高轮胎的质量与品质。在今后的工作中需要对成型机与轮胎质量的关系有更深刻的了解，同时规范的设备管理与维护能保证成型机设备生产出更高品质的轮胎。