装配式建筑叠合板施工技术

丁国庆

摘要：随着国家对建材节能和环保提出较高的要求，装配式建筑是大势所趋，可帮助节省资源和能源，提高劳动生产率和质量及提高安全性。桁架钢筋混凝土叠合板作为建筑批量化生产、工业化技術重要组成部分，具有施工速度快、模板节省、提升工作环境及质量外观等优点。

关键词：装配式建筑;叠合板;施工技术

引言

随着国家对绿色建筑、节能减排施工技术重视程度的加深，装配式建筑结构的应用范围越发广泛。叠合板施工技术作为此类建筑结构中最为常见的技术之一，通过合理使用该技术能够为施工现场环境、建筑质量提供保障。

一、装配式建筑叠合板施工技术相关概述

叠合板由后浇层与预制底板叠合形成，综合了装配式楼板与现浇楼板的优势，在装配式建筑中得到了广泛的应用。住宅建筑中，楼板的造价约为建筑总造价的20%～30%。装配式建筑施工中，总造价包括运输费用、构件堆放成本、人员成本、材料成本等。应用叠合板能够通过合理应用集成技术降低人员成本费用，无须搭设模板，可以降低70%的材料周转费用，从而实现对工程造价的有效控制。另外，叠合板施工技术不需要进行传统施工中的钢筋绑扎和混凝土浇筑作业，对操作工序进行了简化，有效提高了项目的施工效率，便于管理人员对施工项目质量进行监督管理。但是，叠合板的存放方式为水平堆叠，层数不可超过6层，因此，叠合板占地面积比较大，运输载量少，并且在装卸时只可单块进行，对于起吊机械设备的依赖性较大。

二、装配式建筑结构中的叠合板施工技术应用优势

结合以往工程项目的施工情况，叠合板施工技术的应用优势主要体现在以下几个方面：第一，叠合板施工技术在装配式建筑工程施工中的应用，能够很大程度上缩短工程施工工期，主要是因为叠合板已经在工厂内完成了基础性施工，不需要在施工现场进行叠合板的二次处理，避免相同施工步骤的重复操作，从而保证建筑装配式工程施工能够如期完成。第二，叠合板施工技术在建筑装配式结构施工中的应用，能够很大程度上减少施工中不必要的经济成本支出。例如，在装配式建筑结构施工中，可以利用预制叠合板进行施工，有效地减少施工中模板的支撑应用，逐渐在工程施工中减少有关这部分施工经济成本的投入。第三，相较于传统的混凝土浇筑施工和钢筋绑扎施工而言，叠合板施工技术在装配式建筑结构施工中的应用，整个施工操作流程更为简单，不容易在工程施工中因施工技术人员的操作问题，导致装配式建筑工程施工中出现工程质量安全问题，从而保证工程的施工效果。第四，利用叠合板施工技术手段进行装配式建筑结构施工，受到外部环境因素的影响较小，且能够在不同的环境背景下进行施工操作，更好地满足工程后续的建设施工要求和技术标准规范。基于上述的施工优势，不难发现我国在装配式建筑工程结构施工中，利用叠合板施工技术开展相关施工活动，是当前建筑行业未来发展的必然趋势，有越来越多工程施工应用这个技术手段。

三、叠合板施工技术在装配式建筑结构中的应用

1.叠合板制作与设计

装配式建筑结构前期准备阶段，需要拆分所有构件，而且此环节必须要重点考虑预制楼面板、剪力墙结构等的要求。楼板面设计综合分析业主要求，是否需要加装预制。此外，设计阶段的叠合板尺寸、质量也是需要重点关注的问题，要求叠合板长度小于5m，以免尺寸超出限制，在运输与安装等环节发生质量问题。单块预制叠合板质量小于2t，才能够保证塔吊施工的有序性。

设计叠合板的厚度，一般板厚包括2种规格，即60mm×70mm、60mm×80mm。综合分析后续运输和浇筑等施工流程，60mm为叠合板的最小厚度，除此之外便必须增加应力。装配式建筑施工初期管线数量较少，此时板厚设计为70mm即可。但建筑若要达到精装修，考虑到管线数量多，必须及时调整板厚到80mm。因为叠合板内部包含锚固筋，锚固筋长度最少为10cm，若是将其应用到剪力墙、梁等部位，长度需调整到1.5cm、3.5cm。绑扎钢筋之后便可着手叠合板安装作业，此时锚固筋和梁纵筋之间有可能形成矛盾，阻碍叠合板安装施工。当叠合板安装完成之后不能调整到原本角度，难免降低施工质量。所以，根据装配式建筑规定，可不采用锚固筋，基于此条件下现浇板厚度需要调整到8cm以上。设计人员结合实际情况，可设计现浇层厚度为70mm，无须采用锚固筋处理。尽管这一施工方案流程得到简化，但也将增加了一些不必要的钢筋，管线布置时要综合考虑。

2.叠合板运输

叠合板制作全部结束后，由工作人员制订运输方案。在方案中必须涉及叠合板运输、储存、吊装等环节的保护措施，以免叠合板损坏难以修补，致使工期延误，面临经济损失。开始运输叠合板前，应该严格按照运输方案，对所有构件数量、型号等一一核对;开始运输前还要检查构件出厂资料。选择叠合板构件运输所需车辆，一般以平板拖车、大吨位卡车为主。

结合叠合板构件运输经验，将叠合板以平层叠放形式放置于车辆上实施装载，而且在装载期间车厢底部必须铺设方形木，数量为2根，截面尺寸是l0cm×l0cm，铺垫厚度超过15mm，通常可放置厚度不超过15mm的柔性垫、硬性橡胶垫，有助于在运输叠合板构件途中保证质量，避免发生破损。

3.叠合板现场吊装

叠合板运输到装配式建筑结构施工现场，所有构件堆放要做好管理：一方面是地面管理，即保证平整性，叠合板堆放在地面上后，板底要与下方平齐，不能有颠倒现象;另一方面垫木放置要选择最佳位置，而且检查上、下对齐，任何一角都不能存在脱空现象。钢筋施工环节需按照构件图纸要求的顺序安装，混凝土浇筑环节则要规避预埋构件。地面、构件在现场的堆放与储存要控制好彼此的间距，按照构件受力、刚度等确定构件堆放形式，一般以立放、平放2种为主。叠合板构件比较多的采用平放这种形式，可保证构件质量。为了保证后期叠合板构件使用效率，根据型号、尺寸等分别堆放，堆放厚度要在6层以下。吊装施工务必采用专业工具，预制构件与安装之间有明显差别，所以，叠合板、楼梯等部位的吊装工具也不同。

施工现场吊装叠合板构件，建议使用模数化吊装梁结构。不同构件的吊装作业应该有4个吊点均匀受力。腹筋、格构梁上弦之间的交界处为吊点，吊点位置与板块的间距等于20%～25%倍板长，起吊构件时需要缓慢吊装，使叠合板构件起吊过程更加稳定，高效更高。如果由于锁链吊装这一形式，施工现场需要运用4个闭合吊钩、专业锁链，应加强实际受力分担的均衡性，保证所有位置起吊更为均匀。构件吊起锁链长度一般控制为4m，叠合板构件吊装施工进行到施工位置上300mm时，可短暂停留，对比安装位置调整方向，加强施工定位精准性，也为后续的安装施工打下基础。实际吊装施工期间，以免发生框架柱竖向钢筋、叠合板结构内部预留钢筋碰撞，吊装叠合板全过程都要平稳，杜绝过快操作导致的吊装叠合板冲击力过大，降低板面结构质量。吊装安装环节要提前确定好叠合板安装的位置并进行矫正，可在对应位置嵌入楔形木块，用作调整位置，但不能应用撬棍调整叠合板构件，以免构件边缘处受损。当铺设楼板结束后，构件结构务必要保证平整，以免叠合板下部边缘处起伏明显。还要加强叠合板安装结构的封闭性，若叠合板组合、安装有过大的缝隙，必须及时封堵，或者采取合理措施解决，直至板底无缝隙为止。

4.叠合板立杆支撑

叠合板的正式施工开始前，现场需要准备好立杆来支撑体系，可应用的支撑方式包括木模板支撑和铝模板支撑2种。如果选用木模板支撑，通过承插盘这一方式进行，距离设定为120cm，顶端采取可调顶撑方式进行支撑高度的调整。主龙骨可安装木块，调整距离是200mm，而次龙骨附近則放置废模板条，连接位置填充海绵条，以免发生漏浆。如果由于铝模板支撑，铝模板设计环节叠合板位置可放置1条龙骨，加强叠合板支撑的便捷性。图纸设计阶段，所有立杆之间的距离小于180cm，若是部分位置立杆间距大，可在中间处增设立杆。若是叠合板下方需要设置立杆，务必在预制构件的安装之前实施。与此同时，现场放置独立的三脚支撑架，起到固定立杆的作用。支撑预制构件后期需要拆除，此时与现浇结构一致，准备独立的3套支撑体系，三脚架仅是临时固定，所以在浇筑混凝土之后便要及时拆除，运输至后续施工地点继续使用，因此，在此环节也只是应用1套支撑体系。

结束语

随着建筑产业化的推进，桁架叠合板的应用逐渐增多，职工之家工程楼板采用预制叠合板，重点分析了桁架钢叠合板的构成及吊装施工中的技术问题。实践表明，该施工技术能有效解决施工场地狭窄、叠合板吊运过程容易开裂、精准就位难和板底拼接缝高差大等施工技术难题，提高叠合板的施工质量，保证工程的顺利进行，对类似工程建设有一定的借鉴意义。

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