精轧机轧制线调整系统上下导块制造工艺研究

杨松

摘要：本文以1+5热连轧机轧制线调整系统展开研究，在明确上下导块实际运行作用的基础上，具体对其在牌坊装配中的运用进行分析，并研究了上下导块形位公差工艺，经组合工装，并配合相应的工序处理，建立在有效管控基础上，可确保上下导块应用能够满足行业要求，促进行业有效发展。

关键词：精轧机;制造工业;上下导块

引言：上下导块属于精轧机轧制线调整系统中的关键部件。因为A检零件存在单薄的特点，易出现变形情况，在形位要求方面相对较高，并且制造难度较大，一旦处理不当，将会对设备制造周期造成严重后果。而经过精度超差处理后，行业要求A检必须达到自然状态，基于这一情况，要求工作人员应以上下导块着手，做好突发问题处理工作，并综合考虑各方面因素，通过加强零件技术攻关，可确保产品顺利制造。

1.精轧机轧制线调整系统上下导块制造工艺

1.1上下导块使用

结合牌坊实际使用，工作人员应将上下导块放置在内侧，并确保其处于档底部位置，并与滑板相接触。导轨需要安装在牌坊内侧，并分别放置在开档两侧中。在导轨上部分，可安装斜楔机架，并结合实际加工需求，对位置的精确度加以调整。选择楔块4组，要求所有楔块高度均为不一致狀态，并统一在机架中进行排放，在这一过程中，应注意做好间隔控制。通过合理安排楔块，可有效促进轧制精度调整，保障加工效果。在使用一段时间后，如果发现轧辊出现磨损情况，工作人员可借助油缸推拉，将斜楔机架中楔块进行调高处理，有效改善轧辊磨损问题。上下导块对装配要求较为严格，并且装配效果将会直接影响产品制造进度。在装配牌坊过程中，工作人员应保持上下导块与滑板相接触，并安装在牌坊底部，安装顺利遵从从上到下的原则，在交检不合格的情况下，将会导致零部件无法正常安装，进而使装配时间被迫延长，对整个产品生产周期造成不利影响。本文系统共使用10套上下导块，其中，每两套安装在一套机架中，要求安装在一套机架上的尺寸、形位应保持一致，做好平面度、平行度控制。针对单薄的零件，因为其具有易变性的特点，应切实落实制造工艺控制，确保其能够在UG环境下，完成加工制造。

1.2上下导块加工工艺

1.2.1上导块加工工艺

受到实际加工运行情况，上导块在形位要求方面较为严格。考虑到上导块3D外观，为确保上导块尺寸、平面度能够满足实际需求，工作人员进一步配套了相关加工工艺。其中，需要注意的是，应确保磨背面、凸台面保持一致。在对工件进行翻身处理的过程中，工作人员应借助磨床磁力作用，对凸台面进行吸紧处理，并将误差值控制在0.01mm。同时，应以槽底方向作为参考，取出两个上导块，按照一字排开方式进行安装。在这一过程中，因为有凸台处于槽底两侧，工作人员应予以打表找正处理，以免砂轮与侧面相接触，导致破裂情况出现，进而引发危险。同时，为确保加工安全性，如果平面面积在255mm*872mm，应做好与砂轮之间的距离控制。在完成找正后，工作人员应将下导块与槽底面相结合，并予以修磨处理，确保最终平行度以及平面度均达到0.025mm，保持两者精度一致性。在加工磨床过程中，工作人员应使用数控铣床，进行接平处理，并借助油石，完成打磨处理，并将其控制在Ra1.6μm，经自检处理后，另外予以报检处理，确保最终产品能够符合验收要求。

1.2.2下导块加工工艺

结合下导块形位要求以及3D外观，因为零件较为单薄，为有效控制导块厚度，确保其尺寸、上下平面度能够符合实际要求，工作人员另外进行了加工工艺设计。具体而言，在对铣床加工过程中，工作人员应在单边位置处预留出0.5mm空缺，并使用平面磨方式，完成翻身处理，该步骤需要反复进行，经修磨后，可确保最终加工能够满足公差要求，同时，需要将两件下导块按照一字排开方式进行安装，确保下导块精度处于一致状态。因为磨床床身具有较高的磁力，并且工件相对单薄，具有较高的变形率，如果将磁力直接与工件相作用，受到磁力影响，在上下导块加工过程中，能够修复导块存在的变形情况，但是在直接打磨处理后，一旦去掉磁力，将会使加工完好的导块平面度恢复到原有变形量，无法保障导块平面度符合实际加工需求。基于这一情况，工作人员应在工装中平放工件，并进行找正，在夹紧处理后，经检查，在确定工件一侧处于自然状态后，可进一步予以下磨处理，并将平面度控制在0.025mm，并去掉工装，在磨好平面后，可将其紧贴在磨床床身中，并按照一字排开形式，加以找正处理，并对另一个平面进行修磨[1]。

2.上下导块制造工艺管控措施

2.1健全管理体系

基于精轧机轧制线调整系统，为有效保障上下导块加工效果，工作人员应在详细了解加工工艺的基础上，制定完整的管理体系，为加工工艺精度以及流程控制提供有效保障，确保整个加工能够顺利进行。同时，随着工艺技术的更新，工作人员应及时完善管理体系内容，确保管理体系能够始终贴合工艺生产，保障上下导块能够顺利完成加工。另外，借助管理体系，能够为工作人员制定完善的操作标准，能够确保工作人员各项操作有据可依，保障工作人员操作精确度，确保最终上下导块加工效果，并进一步解决以往上下导块存在的加工困难问题，使上文中提到的新加工工艺能够在验证合格的情况下成功投入到实际生产中，有效保障企业内部加工效率，进而促进企业长效发展。

2.2加强技术人员管理

因为上文制造工业对技术人员专业水平要求较高，因此，企业应根据制造工艺要求，合理筛选内部工作人员，并根据工作人员专业能力以及实际需求，做好岗位安置工作，确保人尽其用。同时，企业应积极聘请优秀技术人员跟踪后续的制造工艺更新以及维护工作，通过加强技术研发，在不断对制造工艺进行推陈出新的基础上，进一步加强工艺维护，做好上下导块管理工作，可有效确保该制造工艺技术水平能够始终保持在行业前列，确保制造工艺应用效果，为企业长效发展提供保障。另外，企业还要在内部加强对工作人员的培训力度，通过宣传培训的重要性，有效提升员工对参与培训的重视度以及积极性。同时，企业应结合不同岗位需求，合理设计培训内容，并根据内部生产进程周期，安排培训时间，通过周期性培训，可有效提升工作人员专业素养，并使工作人员能够及时接收到先进知识体系，完善自身工作技术，为新制造工艺的落实提供人才方面的保障。另外，企业应积极派遣内部技术人员去其他企业参观、学习，并在内部开展专题讲座，为技术人员答疑解惑，有效丰富技术人员对制造工艺的认识，并实现对该制造工艺精确度的有效完善，保障制造工艺应用效果，促进行业整体发展[2]。

2.3加强制造工艺精度控制

在整个系统中，上下导块属于关键性部分，因此，工作人员应以此作为重点，切实落实导块加工精度控制。因为在A检过程中，各零部件因为外形单薄，将会存在较高的变形风险，因此，工作人员应着重强化加工精确度控制，并做好细节处理工作，确保所有零部件均得到有效处理，保障上下导块安装效果，以免导致设备制造周期下降。另外，工作人员应进一步做好突发情况处理，通过提前制定好应急预案，确保整个制造加工环节顺利进行，保障产品制造效果。

结论：综上所述，通过考虑多方面因素，在完成技术攻关后，可获取到完整的上下导块加工工艺，在缩短系统整体装配周期方面优势显著，能够进一步降低装配周期成本，并且最终加工得到的产品能够满足监造要求，有利于优化装配效果，提升企业经济效益，促进企业可持续发展。

参考文献：

[1]陈辉. 中板轧制过程翘扣头形成机理及控制研究[D].安徽工业大学，2019.

[2]梁飞，朱殿瑞.精轧机轧制线调整系统上下导块制造工艺研究[J].中国重型装备，2019（02）：31-33+40.