热连轧精轧机组工艺润滑轧制技术开发与应用研究

谢刚建

摘要：工艺润滑技术已经在国外得到了长期的发展，并在各种实践过程中，其技术水平同样有效提升。但是，由于我国工业发展起步较晚，就使得在对技术进行使用的过程中，实践经验依然存在不足，因此为了能够发挥出该技术的优势性，为轧钢工艺的全面发展奠定基础，本文便提出了热轧工艺润滑系统的设计方法，并对应用情况进行分析。

关键字：润滑技术;轧钢工艺;工业发展

引言：当下伴随着我国现代化的发展，使得一大批进口热连扎生产线进入到我国，其中热轧润滑技术的使用，成为了热连轧机组运行中的重要基础技术。但是，我国当下所采用的热轧工艺润滑系统，基本上都是采用的进口设备，对于过长的单独工艺润滑系统的开发，越发的受到人们的重视。

1 热轧工艺润滑系统设计开发

1.1 系统布置

在进行系统的设计中，需要全部使用不锈钢的设备构建，避免受到腐蚀问题的影响。在关键元件的使用上，可以使用一些质量可靠的进口材料。在整个系统的建设中，主要设计中独立供水系统、供油系统、计量泵系统以及以后谁混合系统等诸多的自动化系统。而在F1-F6的不同机架之间，都需要安装一个独立运行的计量泵以及油水混合装置。在运行中，可以让不同的机架能实现独立的运行。另外，在进行运行的过程中，供油系统的设计方式，有效保障内部油压的稳定性。

1.2 供水系统

当下在进行水压稳定的运行过程中，需要积极的保障整个润滑效果，同时基于独立供水系统的使用，要将环水当做热轧油的润滑介质。在水箱设计中，采用12立方的方式，并进行自动化的加水，在液位上也可以进行自动化的控制。之后在蒸汽加热的方式上，可以对温度进行自动化的调整，同时积极的保障在水泵的电机处理上，不会出现过载的情况。另外，采用电磁流量的计量过程中，所形成的自动化计量方式，可以很好的保障压力方面的有效调节，并让供水可以始终保持在一个稳定的效果当中。其次，还要在水箱进水与排水的设计中，利用双重过滤器的方式，让水质可以始终满足使用需求[1]。

1.3 供油系统

设计出獨立运行的供油系统，在实际运行中，由于缺乏独立的加油泵，就让其进行人工的方式，实现加油泵的有效处理。采用电加热的处理方式，可以对温度实现自动化调节。液位控制上，也要采用自动化的控制方式。系统当中的加压油泵，主要有两台，一台进行日常的运行，另一台则作为备用设备。加压油泵的装置上安装了安全阀，这是为了有效的避免出现油压过载问题出现，对系统造成严重的影响。其次，在系统主油管的处理中，则是要求安装节流阀与溢流阀，这是能够实现有效调节的关键所在，让油压始终保持在一个稳定的水平中。另外，在油箱的进油前以及加压油泵的处理中，设计出了双重过滤器，这样既可以让油体始终保持在一个较为纯净的水平上[2]。

1.4 计量泵设计

系统的供油主管路上，设计出了7个不同的计量泵装置，其中六个是常用装置，一个当做备用设备。在进行出油的过程中，需要通过这几个装置进行运行，以此保障对油压的良好控制。在备用地计量本装置，则是利用管路与六个装置形成连通，以此起到备用泵的作用。在进行调整中，可以通过人工调整的方式，将其投入到使用中[3]。

1.5 油水混合系统

在混合系统的设计中，采用的是控制阀组合的方式，例如涉及到静态混合器、控制阀以等方面的装置。油水传输中，首先经过静态混合器，将其进行全面的混合，之后经过淋喷系统，将其喷射到轧辊表面，这样便可以起到良好的润滑效果。而在控制阀的处理中，则是设置出了单向阀、电磁换向阀以及溢流阀等设置，这样就可以在运行的过程中， 让混合器当中，形成换向注油等方面的效果。在混合器当中，由于并没有采用的电磁阀，就使得控制混合液向喷淋系统当中，进行供液。之后，对控制阀组当中，设置出了蒸汽冲击装置，这是为了可以很好的基于蒸汽冲洗喷淋管理，以及管嘴的处理方式，形成较强的处理效果。另一方面，为了保障日后进行取样化验的便捷性，安装了取样管。

1.6 喷淋系统设计

在进行设计的过程中，要结合设计的热连轧的工程情况，可以使用切水板下方的工作辊润滑方式。因此，在进行喷淋系统设计中，喷淋管的设计方式，是一种矩形的集管设计方式，这样在保障了节约大量空间的前提下，也可以最大程度上控制对其他因素的影响。在实际的使用中，防撞性能以及耐高温性能都比较高。在进行设计中，还要基于合理的方式，保障混合液的流速以及剪切率比较高，以此避免喷嘴所出现的堵塞问题。其次，设计过程中得喷射角度的合理设计，可以很好的保障不同喷嘴之间的重合量，得到良好的控制。最后，在不同的集管上，还要对喷嘴之间的距离进行良好的把控， 以此可以让轧制的喷射范围到合理的区域当中。

1.7 控制系统

在进行控制系统的设计中，主要是分为1、2、3级的控制系统，以此基本上涉及到基础自动化、过程自动化以及生产控制自动化的设计方式，可以形成一个完整的润滑控制系统配置。其次，在进行建设的过程中，还需要积极的保障设计中的合理性，全面保障设计的自动化控制，可以发挥出应有的价值。

2 工艺润滑系统应用分析

2.1 轧制力

为了在进行使用的过程中，对润滑技术进行全面的分析，就需要基于不同的试验方式，对其轧制力的水平进行检测。在进行分析之后，发现设计出的工艺润滑系统，在应用之后，相比较传统的技术方式，有效的降低了轧制力。

为了能够对产品开发提供一个最佳的优化工艺润滑方案，就需要使用一个相同水平的轧制油浓度，同时对不同的管钢进行针对性的处理，这样通过对比实验之后，就可以得到影响的效果。在分析中发现，相同的轧制油浓度下，所使用的不同钢种，在对轧制力的降低幅度上并不相同。

2.2 轧辊磨损

在进行润滑轧制之后，使得轧辊的磨损程度得到了有效的降低，基本上降低20-50%的程度上，这样就可以最大程度上降低50%的效果。

2.3轧辊表面质量

使用了润滑轧制工艺之后，让轧辊在使用之后，始终保持一个较为光亮的表面，因此出现的粗糙情况得到了良好的缓解。其次，在进行使用的过程中，在氧化膜的厚度颜色变化上，基本上保持一直，因此这样的方式让出现的龟裂问题得到了极大的缓解。

2.4 轧制公里数

在进行分析中，对不同的设备进行轧制公里方面的测量。使用了润滑轧制工艺的设备，在使用上，将原本仅为51公里的运行长度，延伸到了66公里数，这样基本上延长了轧制公里数大约近30%的程度，在这样的处理下，让设备得到了性能方面的有效提升，特别是在处理的过程中，可以很好的保障延长了轧制线的处理方式。

2.5 钢带表面质量

在最后的分析中，则是对于工艺润滑之后，对于钢带表面的质量改变程度的分析。在使用了这种润滑工艺之后，发现极大的提升了对氧化铁皮厚度的提升，同时也相应地降低了带钢表面的磨损程度，这样的工艺下，有着较强的实用性，提升设备的整体运行性能。

总结：综上所述，在本文的分析中，就基于热连轧精轧机组工艺润滑轧制技术，进行了系统方面的开发，以及对日后使用的情况进行了详细的分析，这样就可以明确出该技术在使用过程中的优势性，并对一些细节问题进行针对性的调整，以此满足运行的实际需求。

参考文献：

[1]孙卫华，王启，项本朝，等.济钢热连轧精轧机组工艺润滑轧制技术开发与应用[J].中国冶金，2019，19（04）：32-37.

[2]冯春荣. 热轧润滑轧制技术的应用研究[D].东北大学，2019.

[3]孙汤铭，左熙均.宽带钢热连轧机组润滑轧制技术研究[J].轧钢，2019（05）：10-12+9.