运输车辆专业化润滑及实施效果

王 冠

（中国石油运输有限公司浙江分公司，浙江杭州 310000）

0 引言

中国石油运输有限公司浙江分公司通过两年多的开发建设，构建了一套精准密闭加注系统，开发了独特的润滑管理信息平台，引进先进化验仪器，从技术上有效提高润滑管理水平。全员参与，创新改进润滑工艺流程，开展技术革新，营造“互联网+”培训学习模式，切实提升润滑管理水平。

1 存在问题

（1）工作效率低。由于无法提前预知加注业务工作量，造成生产组织被动，经常出现设备扎堆换油，甚至连续多日空闲，工作量不均衡、效率低。同时，传统的纸质表单审批、人工报送等传统方式浪费大量时间，严重影响工作效率。

（2）存在二次污染。传统模式下，基层小队领用油品多采取领桶加油的方式，无法准确计量；容器清洁度没有保障；油品与外界环境直接接触，杂质无法过滤；易造成油品二次污染，严重影响润滑效果。

（3）检测仪器单一。使用油液质量综合分析仪对油品进行定性分析，无法掌握在用油液的理化指标等相关数据；检测数据未能统计分析，管理人员无法掌握在用油的劣化趋势及设备磨损情况，车辆润滑状态未得到有效监管。

（4）润滑油全生命周期未能有效监管。基层队库存润滑油牌号杂乱，不同牌号油品混用，极易对车辆造成损害；车辆润滑存在超期使用或提前更换，未实现合理润滑，存在浪费现象；由于油品零散使用，废旧油液未实现统一回收，易产生环保风险。

2 实施专业化润滑的主要措施

2.1 技术层面

（1）构建润滑管理信息平台。根据公司信息全面引领的战略要求，全力构建智慧润滑，积极探索润滑管理新模式。与国内顶尖团队共同设计研发润滑管理信息平台。各级管理人员可以实时、快速地通过平台进行查询、预约、审批等操作。实现无纸化办公、信息化传输，提升工作效率。

（2）规范加注模式。在设备配套上，通过规范油品储存、加注、回收设备的布置，实现润滑油“无尘、密闭、精确”加注，加注数量精准，油品与空气零接触，减少了润滑油的损耗与污染；制定润滑油品更换、旧油排放等施工流程，明确工作规范与工序衔接，保证换油过程标准规范。

（3）配备分析仪器。配备红外光谱分析仪、铁谱等10 余套先进化验仪器。通过对油品各项指标的定量分析，准确掌握油品性能及设备磨损情况。一方面对设备用油状态做出判断，及时发现在用油的劣化趋势及污染原因，实现按质换油；另一方面对设备磨损状态做出诊断，动态掌握设备健康状况，实现预知维修，提高车辆维修的针对性和及时性。

（4）润滑油全生命周期监管。从选型、采购、现场加注、状态监测和废液回收上，实现润滑油全生命过程有效监管。采购选型环节，统一牌号、自主采购、强化新油监测，保障设备用油安全；加注环节，加强监管杜绝浪费、避免油品发生混用，确保设备合理润滑；废油回收环节，利用移动接油槽实现废液的分类、安全回收。同时，对所有车辆建立润滑档案，设备润滑相关信息都记录在数据库内，可随时查询设备润滑情况。

2.2 管理方面

为进一步保障设备润滑专业化工作的顺利开展，重点从创新人才培养、创新管理机制等方面着手，不断提升员工能力素质，夯实规范管理基础，促进专业润滑各项工作提档升级。

（1）制定“换油服务、出勤纪律、6S 管理、服务质量、学习提升”五大要素考核，有效激发全员工作热情。大力推行可视化管理，将岗位职责、工作流程等内容制作成通俗易懂、鲜明生动的可视化宣传牌。打造处处看得见、人人看得懂的实时教程，促进员工养成良好工作习惯。

（2）编制《润滑站工作规范指导手册》，明确润滑站工作任务、流程，规范员工行为，实现施工工艺的标准化和管理制度的规范化。按照简洁高效、合理规范原则，摸索形成以网上预约、进站加注、完工验收、废油回收为核心的润滑工艺链，实现设备润滑“质量与时效”双提升。

（3）强化创新驱动，鼓励全员参与到全过程、全方位的创新实践中，用创新方法破解难题、激发活力。针对加注器具，设计制作四方螺丝拆卸装置、变速箱专用加注枪头、便捷抽油机等专用器具，施工效率提升50%。

（4）推行定置化和可视化管理，设计制作便携式工具收集箱、分类分层工具存放箱、废旧物品分类回收箱等专用装置，提升润滑站的标准化水平。以建设一流站队为目标，实施“走出去、请进来”人才培养模式，分层级对岗位人员进行梯次业务技能培训，为实现设备专业化润滑提供技术、管理双支撑。利用互联网、数字化等现代化信息手段，营造“互联网+”学习模式，建立微信公众号，实时推送润滑小知识，切实提高员工润滑理论水平。

3 取得效果

随着专业化润滑的深入实施和提档升级，在提高润滑质量、减少设备故障率、降低润滑成本、防止二次污染风险等方面，均取得了良好成效。

（1）“网约换油”的施工模式，将以往被动工作转变为主动服务，消除车辆排队等停时间，实现了各种业务的网上办理，确保了车辆润滑质量，节约了纸质表单填报审批的时间，综合效率提高1 倍以上。

（2）通过计量加注设备的升级改造，实现油品全过程精确计量、密闭加注，加注环境与质量得到有效保障。重点车辆监测实现全覆盖，2018—2019年，通过监测512 份设备油样，设备维修费用率控制在7.9%，综合完好率达98.7%。通过现场试验，大幅延长国产油品的换油周期，车辆换油周期从7000 km延长至15 000 km 以上。

（3）实现设备换油里程、加注油品型号、润滑加注质量的全过程监管，设备润滑监管实现全覆盖。废油经过站内分类密闭回收，再由具备资质的专业公司进行统一回收、分类存放、集中处理，彻底解决了以往分散处理易产生的环境污染等问题。

（4）通过合理延长换油周期、油品国产化替代、统一品牌型号、桶装油品替代小包装油品等方法，大力推行专业化润滑，避免润滑油浪费。润滑油消耗费用3年共减少240 万元，设备修保费用降低超过500 万元。

4 结语

经过几年的潜心钻研和创新实践，积累了丰富的管理经验，实现了模式的转变，专业化润滑水平取得长足进步，成功打造了管理规范、优质高效的专业化润滑队伍，有效保障了各类设备的平稳高效运行。