化工企业安全生产及管理模式研究

2021-01-09薛祺骏南通极智安全技术咨询有限公司江苏南通226500

化工管理 2021年3期

薛祺骏(南通极智安全技术咨询有限公司，江苏南通 226500)

1 构建化工企业安全生产与管理模式的重要性

化工企业在安全生产管理上需要防患于未然，定期对企业进行隐患排查，只有制定相应的措施对生产环节加以控制，才能真正构建化工企业安全生产环境，才能为企业创造更大的经济效益，引导企业走上可持续发展的道路，下面分析机点构健化工企业安全生产及管理模式的重要性[1]。

1.1 有利于促进化工企业可持续发展

企业的可持续发展离不开有效的管理模式。对化工企业进行优化管理能够提高化工企业的生产质量和管理水平，因此很有必要构建化工企业安全生产管理模式。通过系统规范性的安全生产管理模式能够增强企业管理的力度和有效性，同时对于化工企业的长远发展具有重大意义。因此，只有不断完善生产管理的模式建设，才能满足化工企业日益增长的发展需求，才会有利于化工企业在实际经营过程中发挥最大的潜能。经济发展离不开安全生产的支持，为了确保企业安全生产工作顺利展开，必须通过合理的管理模式对其进行约束，才能避免安全生产事故对企业经济可持续发展造成损害[2]。

1.2 有利于增长化工企业经济效益

企业的经营目标是获得经济效益，而安全生产则是企业增长经济效益的重要环节，也是是企业良性发展的首要任务。对于企业而言，安全生产在一定程度上决定了化工企业能否走的更远。任何企业都应该将“安全”作为生产的前提，只有提高生产过程中的安全技术水平，才能保障企业获得最大的经济效益，同时，化工企业属于高危性行业，生产环节的安全性能尤为重要，随随便便一个安全事故爆发就可能给化工企业带来毁灭性的打击，安全事故不仅会危害到生命财产安全，还会打破化工企业的社会形象，因此，构建安全生产管理模式不仅能够促使企业达到预期的经营目标，还能推动企业健康发展。

1.3 有利于减少安全生产事故发生

现代化企业发展趋势要求企业重视安全生产管理，从根本上控制在生产过程中安全事故发生。对于化工企业而言，化工产品生产过程具有高压、高温的特点，生产使用的化工原料及化工设备也具有一定的安全风险，化工行业需要接触一些易燃易爆、放射性原材料，导致化工行业本身的安全风险系数较高，如果在生产时出现原料泄漏或者设备操作不当，那么很有可能引发特大安全事故，甚至波及一定的范围，造成巨大的不良影响。构建化工行业安全生产管理模式有助于提高安全生产水平，从而减少事故发生几率，为化工从业人员构建安全的工作环境，减少安全事故威胁。

2 化工安全生产及管理过程中存在的问题

2.1 安全管理制度不完善

目前，我国许多化工企业存在安全管理制度不完善的问题，甚至部分制定了安全生产管理制度却没有落实，形式化严重。企业的安全管理制度需要与企业的发展相匹配，并且需要根据实际经营情况进行相应的更新和完善，但是众多化工企业将安全管理制度当做摆设。随着经济发展的脚步加快，化工企业的战略规模也在不断扩大化，在实际经营过程中，管理与生产脱节，部分企业只关注经济发展忽略安全管理的重要性，造成安全事故频发。安全管理制度不完善将造成安全责任不清，部门之间失去有效的制约平衡，出现问题没有明确的责任担当，导致化工企业内部秩序混乱。

2.2 化工从业人员安全意识不高

随着市场秩序不断被规范，各行各业都有明确的生产管理规范，人们更加关注企业的良性发展。经济快速发展提高了人们的生活水平，人们越来越追求经济效益以满足自身的生活需求，在这种快节奏的经济体制下，企业以及从业人员忽视了安全生产意识。另一方面，化工企业由于受到各方面的竞争压力，导致在生产过程中着重强调生产效率，忽视化工从业人员的安全性问题，导致事故发生。并且很多化工职工以及管理人员对生产经营存在侥幸心理，缺乏远见。尤其是管理人员安全意识不高，对于生产操作监管不到位，工作态度随意。

2.3 生产技术与设备达标率不高

生产技术和设备是化工企业产生经济效益的重要组成部分，先进的技术以及优良的设备有助于提高企业生产效率，能够推动企业全面发展。但是，在目前化工企业生产经营过程中存在生产技术和设备达标率不高的问题。现阶段，国家已经针对化工行业生产操作进行规范，只有按照规定的操作进行生产，化工产品才能达到标准。仍有许多企业在生产时无法达到国家的标准，不标准操作会对化工职工的人身安全造成威胁，还会诱发安全生产隐患。化工行业的原材料一般都是危险化学品，有的具有较强的腐蚀性或者刺激性，需要特殊的设备和技术才能对其进行处理，技术不达标导致所生产的产品不合格，投放市场会造成公司信誉损失。

2.4 化工操作人员素质层次不齐

在目前化工企业生产过程中最容易导致安全生产事故的就是操作不当、操作违规。由于化工操作人员素质层次不齐，在实际操作过程中无法按照规范的程序进行，其专业技能有待提升。结合以往所发生化工事故的案例进行分析，大多数化工厂对于操作人员的招聘存在门槛较低问题，导致人员素质不一，并且后期针对重要的操作人员没有进行相关业务培训，导致操作人员对业务规范不熟悉，从而操作不当引发化工安全事故。

2.5 安全生产的资金投入不足

部分化工企业安全生产的资金投入不足，一旦经营出现问题，就会缩减安全生产资金投入，导致设备不齐全、不规范。化工企业的老旧化设备无法及时更新，并且现有的安全设备没有进行定期检查和维修。当生产设备出现故障时，因为缺乏专业的维修技术人员和专业的修理工具，导致设备不能投入正常使用。这种现象极大的增加了安全事故发生的几率，还会在一定程度上对化工工作人员造成一定的生命安全威胁。

3 加强化工企业安全生产与管理模式

3.1 普及安全生产管理理念

提升化工企业安全生产与管理模式，首先需要化工企业加大宣传力度，对安全生产管理理念进行普及，充分强化领导到职工对安全生产管理理念的正确认识，使企业上下层人员从根本上认识到安全的重要性，把“安全”放在第一位，才能促进化工企业创造更大的经济效益。安全生产管理理念的普及有助于保障化工从业人员生命财产的安全，也推动了化工企业安全生产管理制度落到实处。普及安全意识，可以通过开展安全培训讲座来实现，企业对于安全生产的重视有助于帮助员工真正认可安全理念，化工企业还可以利用宣传海报、电子屏、公众号等媒介形式，广泛宣传安全生产，营造浓厚的安全生产氛围，打造安全生产示范基地，向广大企业员工解读相关安全生产法律法规，进一步强化安全生产意识，促进安全生产管理模式升级。

3.2 完善落实安全生产管理制度

制度决定了行为规范，加强化工企业安全成产与管理需要进一步完善安全生产管理制度，根据化工企业自身发展情况，促进生产管理模式的提档升级，严格落实安全生产管理责任。化工企业需要制定严格的操作规范章程，确保企业员工执行规章制度，另外，企业还需要组织专门的安全生产管理部门，并对管理人员进行相关安全业务培训，确保在管理过程中，能够准确识别安全隐患，杜绝安全事故发生。

3.3 把好工艺和设备关

针对目前化工企业存在技术设备不达标的情况，需要严格做好工艺与设备的把关，以提高化工企业的达标率。首先化工企业需要引进先进的生产技术与设备，有规模的企业可以设立自主研发部门，不断研究先进技术提高生产效率，确保化工设备不滞后。其次，还要加大对化工产品工艺的把关力度，在实际生产中，对于化工产品的各项参数进行严格把控，确保化工产品符合国家安全标准。企业需要深入检查生产设备的各项性能，比如抗腐蚀、抗酸性、抗氧化等，控制化学原料对设备的损耗率达到国家标准[3]。

3.4 强化操作人员技术水平

化工企业要重视对操作人员技术水平的培养，充分意识到操作不当带来的危害。首先化工企业需要对接触危险化学品的操作人员进行系统的知识培训，对化工品的性能及特点进行详细的讲解，对有可能出现的安全事故进行事先预防，并且不断强化操作人员的操作能力，为了确保操作人员在操作时能够规范有序，可以对操作员工定期进行技能考核，避免违规操作出现。此外，还要加强操作人员对化工产品性能的认识，规范的操作能够减少化工原料对生产设备的腐蚀，并确保生产的化工产品达到标准。

3.5 加大安全生产资金投入

为了提高化工企业安全生产与管理，应当加大对安全生产管理的资金投入，将企业属于安全生产管理的资金用到实处，实现专款专用，主要应用于设备购进、设备检修保养、安全培训以及劳保用品的发放，为化工企业的安全生产管理提供有力的资金支持。

3.6 提升化工企业安全监管能力

化工企业的安全监管有助于了解企业安全实施情况，是安全生产管理中必不可少的环节。传统的安全管理模式缺乏监督机制，导致安全管理队伍没有有效的制约。随着科学技术发展，现代化工企业可以利用媒体监控向上级及时反映生产情况，对于操作不当的问题可以及时提醒，避免安全事故发生，确保企业正产生产经营。最后，每一个化工企业都需配备安全生产应急预案，针对可能出现的危害进行应急演练，避免在出现安全事故时惊慌失措，明确应急处置流程，避免安全事故造成其他更大的损失[4]。