危险化学品生产企业的工艺安全管理措施

耿旭(锦州市石油化工设计研究院有限公司，辽宁 锦州 121000)

0 引言

对于危化企业，加强工艺安全管理，不仅能预防安全生产事故的发生，还能进一步提升企业安全管理水平，保证工艺生产的安全性以及企业及周边人员的生命和财产安全。近年来，国家不断加强危化企业的管理要求，加强监管力度，已取一定的成效，但对危险化学品生产工艺安全管理的能力还需要进一步提升。企业需要提高安全管理重视程度，明确安全管理内容，了解危险化学品的特点，并进一步采用安全管理措施。

1 工艺安全管理概述

工艺安全管理主要是对工艺介质本身和危化品生产、使用的过程进行安全管理。工艺具体是指包含危化品的活动过程，包括危险化学品的生产、存储、应用、放置、运输、废弃等活动。危险化学品的生产是在一定生产流程和路线的引导下进行，一旦确定工艺路线，生产过程中就需要保证良好的环境，才能实现高质量生产、低消耗、安全、稳定以及无污染，并将危险化学品的价值发挥出来。因此，在危险化学品生产企业的安全管理中，工艺安全管理必不可少，应该放在管理的首位，对提升管理水平具有决定性效果。

2 危险化学品的特点

随着科技不断发展，危险化学品的种类也越来越多，在工业、科技等领域发挥了重要的作用。在危险化学品生产、使用、储运等过程中极易发生安全事故，这些事故具有突发性、致命性、快速性、复杂性、群体性以及远期效应等特点，可能会转瞬间发生危险，并对周围人员造成伤害。近年来，各国开始提高对危险化学品生产和应用的安全管理重视程度，将危险化学品研发归纳入高科技领域中。从目前情况来看，危险化学品的特点主要有如下3方面：第一，具有爆炸性、燃烧性、腐蚀性、毒害性、腐蚀性、放射性等特点。第二，在危险化学品生产、使用、储运等过程中存在一定的不稳定性，很容易对人员和财产造成伤害。第三，需要对危险化学品进行有效防护，一旦出现事故，可能对人员造成严重伤害，伤情较为严重者，存在急救难的特点。对此，加强对危险化学品的工艺安全管理十分有必要，提升安全管理水平，保证危险化学品生产企业正常发展，并保障相关人员的生命安全。

3 危险化学品生产企业的工艺安全管理措施

3.1 确定安全管理组织架构及人员配备

为了保证危险化学品生产企业的工艺安全管理顺利实施，必须建设高效率的组织架构。企业应落实安全组织机构，成立安全生产委员会，并应设置安全生产管理机构，或配备相应的安全生产管理人员，配备注册安全工程师，建立健全从管理机构到基层班组的管理网络。

同时，建立安全生产责任制、安全生产规章制度、安全操作规程、安全生产教育培训制度等。为保证工作人员合格，应对其进行能力评估、专业评估等，并对其进行专业培养，使其了解危险环境下必要生产条件，对可能会引发危险的设备有理论和实践上的理解和认知，了解EHS体系、相关法规要求、安全策略、安全审核框架等。对于高层管理人员而言，应具备领导能力、管理能力、沟通交流能力等，相关工程师应该具有专业水平，能够在各种压力环境和测试环境下做出专业的工程判断。因此，确定工艺安全管理组织框架，是危险化学品生产企业落实工艺安全管理的第一步，也是关键的一步。根据相关统计，2020年1月-11月期间全国共发生化工事故127起，死亡人数157人，尽管相比同期人数减少，但是从整体上来看，危险化学品生产依旧面临着严峻的安全形势，需要企业员工提高重视程度，在完成组织架构之后，根据GB/T 33000《企业安全生产标准化基本规范》要求对工作人员、管理环境等进行全面审视，将员工能力、素质等归纳入绩效考核评价中，并落实安全培训工作，促使工作人员掌握安全生产知识，具备危险认知和识别能力。

3.2 加强工艺危害分析

工艺危害分析是危险化学品生产企业实现工艺安全管理的基础，需要明确工艺危害分析的步骤，对项目进行工艺安全分析。加强工艺危害分析的目的主要是减少危险化学品生产过程中的危害，为安全生产提供保障措施，根据生产计划整改设备，促使设备满足相关规定，减少工艺应用的风险水平。加强环境危险源的隐患排查，对生产环境进行评估，从环境中寻找危险源，并建立科学有效的防范措施，针对环境危险源制定管理方案，进而提升危险源的监管力度，实现工艺危害分析。

在落实工艺危害分析时，应采用定性分析、半定量分析、定量分析等分析方法。定性分析建议采用危险与可操作性分析法(HAZOP)，通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动与偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。半定量分析可采用作业条件危险性分析，研究发生事故的可能性、暴露于危险环境的情况、事故发生可能产生的后果，通过风险矩阵法确定作业条件的危险性。定量分析建议采用事故后果模型分析，爆炸性危险化学品通过单元的存在量计算其TNT当量，再通过蒸汽云爆炸模型确定其死亡半径和财产损失半径。易燃、可易燃液体通过池火灾模型，再通过热辐射理论确定死亡半径。毒性气体通过气体扩散模型确定其传播距离和死亡半径等等。

3.3 落实工艺风险等级评定工作

在工艺危险性分析的基础上进行工艺安全管理的关键在于确定“安全”，安全并不是绝对性的，而是具有相对性。通过工艺风险等级评定工作，能够明确工艺安全和管理措施之间的关系，对风险进行可靠性分级，并探究出与定量风险评估方式结合的措施。具体需要明确定性评估和定量评估的需求，根据工艺安全风险标准对工艺危害分析结果进行分级处理。对于可能的伤害时间频率进行评估，可以采用模型建立的方式，每项风险安全措施应用之前都需要进行确认，假如涉及到工作人员的安全问题，就需要将人员出现在危险区域的可能性进行评估，假如人员处于危险区域，就需要在其受到伤害之前评估合理撤离的可行性。尤其对于“两重点一重大”的危险化学品建设项目，通过增加相应的安全措施令其风险等级降至橙色或黄色。

3.4 引进先进监管技术

近年来，社会经济的不断发展促进科学技术水平的提升，现代化技术逐渐应用于各个领域中，并得到良好的应用效果。对于危险化学品生产企业而言，在进行工艺安全管理的过程中，应该引进先进的监管技术，提升安全管理能力。具体可以将信息技术应用于安全管理部门工作中，提升自动化控制水平，解决危险化学品生产体系复杂的问题，在生产、储存过程中通过DCS、PLC、SIS等自控系统，将传感器等设备融入其中，随时监测生产、储存过程的运行状态，精准控制化学品生产、储存过程中的温度、流量、压力、物位、浓度等指标，通过安全生产预警系统有效辨识和提取隐患信息，提前进行预测警报，有针对性地采取预防措施，减少事故和发生。同时，在危险化学品生产过程中，风险具有叠加性，出现危险事故时，将会对人员的生命安全造成严重的威胁，并可能影响生态环境，这时就可以将视频监控技术应用其中，获取危险化学品实际生产过程中的图像信息，了解工作人员行为，进而提升工艺安全管理的全面性。另外，明确危险化学品生产工艺特性，装置设备规模以及可控性程度等，将智能技术、安全仪表系统、紧急停车系统等与自动化控制系统结合起来，提升工艺安全管理的自动化水平，减少分风险发生。

3.5 完善安全技术应用

对于危险化学品生产企业而言，应该以安全生产标准规范为基础，不断创新和优化工艺、技术等，采用安全技术措施，进而减少危险化学品生产过程中的风险，提升生产环节的安全性。对此，可以提升工艺技术水平，不断完善工艺指标和工艺流程，对于化学原材料的使用，特别是爆炸性、可燃性、有毒性材料，需要进行相应处理，采用替代品，降低危险化学品对工作人员造成的伤害，减少爆炸、火灾、中毒等事故的发生。

3.6 安全生产检查与隐患排查治理

安全生产检查是生产经营单位的重要内容，其工作重点是辨识安全生产管理工作存在的漏洞和死角，检查生产现场的防护设施，作业环境是否存在不安全状态，现场作业人员的行为是否符合安全规范，以及设备、系统运行状况是否符合现场规程的要求等。通过安全检查，不断堵塞管理漏洞，改善劳动作业环境，规范作业人员的行为，保证设备系统的安全、可靠运行，实现安全生产的目的。企业是事故隐患排查、治理和防控的责任主体，要经常性开展隐患排查，安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对排查出的事故隐患，应当按隐患等级进行登记，建立事故隐患信息档案，记录隐患的现状及其产生的原因、危害程度和整改难易程度分析及治理方案，并按照职责分工实施监控治理，并切实做到整改措施五到位，确保危险化学品企业的工艺安全性。

4 结语

总之，对于危险化学品生产企业而言，应该提升安全管理意识，全面了解危险化工品潜在的危害，加强工艺安全管理。具体可以确定工艺安全管理组织架构，加强工艺危害分析，落实工艺风险等级评定工作，引进先进监管技术，完善安全技术应用等，减少危害风险的发生，对危险化学品的生产进行全面管理，促进危险化学品生产企业的稳定性发展，切实做到“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针。