浅谈驻机体供应商代表处质量管控的探索与研究

摘要：本文笔者结合自己从事机体供应商质量管理的工作实践，以产品实现过程的质量监督为例，讲述大部段质量管理方面的工作实践，对实现大部段高质量交付有着重要意义。

关键词：质量控制;质量体系;闭环管理

质量是航空人的生命，是企业得以生存发展的保证，而产品生产过程中质量控制的有效性、产品质量的稳定性更是企业的生命线。中国商飞是我国统筹干线客机和支线客机实施的主体，按照行业惯例采用“主制造商-供应商”模式，产品在哪里，管理就延伸到哪里，产品质量就是管控的主要内容之一，驻机体供应商代表处是公司加强供应商管理的最前沿机构，质量代表是代表处落实质量责任的直接责任人，质量代表必须强化底线思维和风险管控意识，将部段质量责任扛在肩上，严格将“质量十条铁律”落实到大部段实现过程的每一个细节，强化供应商现场质量管控，在大部段批生产过程中如何加强产品质量控制，杜绝质量逃逸、产品批次性超差、报废等质量问题是我们质量代表必须着重思考的问题。下面结合多年来在大部段质量管理方面的工作经验，就如何加强产品批生产过程的质量控制谈一些认识，以供大家参考。

1.坚持问题导向，全面了解工作包整体质量情况，针对存在的问题和薄弱环节制定工作包质量目标和质量提升方案

全面了解工作包质量控制指标实现情况，主要包括提交质量代表检查的一次提交合格率、双五归零/SCAN/QDN答复及时率和一次接受率。全面了解供应商质量表现评价，从产品实物（FRR情况）、体系保障能力（不符合项）、质量代表评价（质量代表向供应商发出的SCAN情况以及一次提交合格率）、局方/客户满意度（局方/客户发现问题数）、持续改进（双五归零/SCAN/QDN答复及时率和一次接受率）等五个维度考核指标得分率情况进行雷达图分析，明确那些方面表现较好，哪些方面还需要改进提高。

针对存在的问题和薄弱环节制定工作包质量目标和質量提升方案。首先要遵循正确的质量工作原则，制定明确的质量目标，我们所遵循的质量工作原则要以质量预防为基础，以加强过程控制为引线，最终达到产品质量全面受控的目的。质量目标的制定要实事求是，要充分考虑部段生产特点及目标的可控性。如产品在加工工序间的合格率一般确定在某一范围内，而不是绝对的100%;另外产品的报废率在实际生产中也不可能绝对为零。但对于原材料、外购件和外协件性能指标（如原材料的机械性能、化学性能等）的人厂复验率，计量器具的周期检定率，主要零部组件的质量评审率等主要质量指标则必须明确要达到100%。

质量管理要由事后纠正，向事前预防、事中控制转变。根据上述各类指标情况，制定工作包质量提升方案，加强产品质量控制，降低FRR数量，减少不符合项，杜绝质量逃逸、产品批次性超差、报废等质量问题，努力提升局方和客户满意度。

2.加强标准件、原材料的质量控制

在实施标准件和原材料采购时，应在订单/合同中明确制造商的要求，根据图纸中引用的牌号、规范、规格等信息，制造商的选择从《中国商飞材料/标准件合格产品目录》（QPL）或工程推荐的供应商目录中选择，并确保牌号、规范、规格、供应商名称、生产地址均符合要求，若选择上述文件规定之外的制造商产品，应向中国商飞提交申请加入《中国商飞材料/标准件合格产品目录》（QPL）或工程推荐的供应商目录并获批后方可实施采购。

3.加强外协件的质量控制

注重对质量技术协议的检查。质量技术协议中是否明确将主制造商要求传递给供应商，例如质量代表检查项目、适航检查项目。是否明确质量保证条款、原材料控制要求、交接状态、涉及关键件/重要件及关键过程、特殊过程的质量控制要求;是否明确零件及材料清单、加工主要内容、技术要求、产品外包发运及防护的基本要求。

4.加强首件检验的监督

首件检验的定义是一个完整的、独立的、文件化的、物理和功能的检验过程，用于验证规定的生产方法可生产出工程图样、工艺计划文件、采购文件、工艺规范和/或其他适用的设计文件所规定的合格产品。质量代表应按照AS9102“航空航天首件检验要求”参与供应商的首检检验，在供应商首件检验实施过程中监督其首件检验符合体系要求，并在首件检验通过和首件检验验证过程通过时审查首件检验报告，在首件检验报告上予以批准，后续在生产过程中，5M1E（人、机、料、法、环、测）中任何一个或者多个生产要素发生改变时都应对受影响特性进行部分首件检验。验证的主要内容有1、制造过程文件落实完整性;2、首件检验引用依据的完整性;3、材料合格证;4、关键特性，同时对三张表格（零件编号核查表;产品查核-原材料、规范和特殊过程、功能试验;特性查核、验证与适合性评估）进行全面核查，确保完整性和准确性。

5.加强工艺技术状态管理

代表处应监督供应商技术部门制定工程更改执行单的填写计划，依据工程更改内容，对标准件清单、飞走材料清单、辅助材料清单的更改落实情况进行抽查，监督供应商制定对MBOM、AO底图修改的计划，监督供应商工程更改全部落实。对新版SPS进行了逐条分解，并形成SPS与贯彻AO的对照清单，逐条核实SPS条款是否已纳入相应AO。 EO更改需供应商技术部门会签，主管工艺人员首先要了解产品的装配情况，明确在制品情况，将信息及时反馈给客户技术部门。代表处将对每份EO进行核查，达到文文相符，文实相符，确保设计要求、工艺文件、产品实物的一致性。

6.加强QAR检验点的科学设置、调整及问题处置

QAR检验点设置：QAR检验点设置要有法可依，根据《质量代表职责》中质量代表选项原则进行QAR点优化并按照质量管控中心质量技术室批准的《XX关键控制点清单》执行;QAR检验点设置要抓住重点，QAR检验点设置要要坚持问题导向，根据SCAN＼QDN＼FRR问题情况，选择增加/减少检验点，保持一份动态的检验工序清单，QAR检验点设置要保持全面性，做到各专业厂、各次级供应商、所有特种工艺全覆盖。

QAR检验点的调整：代表处原则上以一定的周期或架次数对QAR检验点进行回顾，各质量代表应对质量趋势和问题进行分析，并调整QAR检验点，调整后的选项点通常由质量科室负责人进行审核，通过后报总代表，总代表批准后反馈至质量管控中心，获批后进行QAR选项点的调整。

检查问题处置：质量代表对检查出的问题，应予以完整记录，并确定影响范围和处置方式。必要时，可以发出QDN或SCAN要求供应商进行系统性原因分析和纠正措施落实，并由质量代表进行验证。检查出的问题需和供应商的季度质量会议中向供应商通报，并在月度一次提交合格率报表中将问题项反馈至质量管控中心及采供物流中心。

7.加强质量体系及特种工艺评审与监督

对供应商的审核过程由公司组织审核与代表处审核两种形式开展。代表处审核应与公司审核相结合，通过月度审核与巡检两种形式开展。体系审核开展形式有a.年度供应商体系和产品审核，由适航审核中心主导，代表处参与;b.代表处月度审核，由代表处自行制定月度审核计划，并与巡检结合;C.特种工艺审核，以公司组织的年度审核为主，代表处月度审核中根据质量管控中心提供的审核单进行现场审核。

审核活动要求：审核计划原则上以全部审核或抽样审核的方式在一个周期内覆盖供应商所有相关产品实现及体系运行的代表性过程，应确定对不同过程、对象的审核频次。应对产品实现过程的重复性或多发问题，或者已识别的风险点，进行专项审核活动。应将QAR点检查与产品审核相结合，并整合不同组织（如上飞公司、供应商对次级供应商）的审核内容和发现问题情况，确保数据和问题能得到有效处理和闭环跟踪验证。强化总代表责任制，实践“一线工作法”，总代表应不定期参与巡检或审核工作，带头深入现场发现问题，并对质量代表的工作进行验证。由于对产品审核的要素主要是依据程序文件、工艺规范和操作规程，因代表处审核人员应具备专业技术能力和质量体系知识。

对于特种工艺的管控要求，由上飞公司统一制定审核检查单，驻外质量代表在专业人员的远程支持下开展现场监督和验证。必要时代表处申请安排专家短期轮派去对口供应商开展审核工作巡检及审核，并对质量代表进行基本方法的培训。

8.加强部段总检质量控制

驻机体供应商代表处在部段总检过程中，应对总检状态的确定、总检的实施到总检问题归零的全过程进行严格把关，并将上述过程形成文件化的总检标准流程，以方便指导代表处员工进行高质量高效率的总检。

9.加强质量问题纠正措施闭环管理

质量代表在供应商处无论是QAR檢验点的检查还是各种审核都能发现各种各样的问题，在正常工作使用PI、一次提交合格率、SCAN、QDN、双五归零报告等质量管控手段和不断优化管理工具的同时，也必须建立起质量问题跟踪清单，对每一个质量问题明确责任人，对质量问题的纠正措施进行闭环管理。纠正措施是质量改进工具，国内外针对如何制定纠正措施及提高纠正措施的有效性提出各种方法，如5W1H法、8D法，这些方法在企业的质量管理体系的建设中发挥了积极的作用。纠正措施的制定分为立即纠正措施和根本原因措施，两种措施必须明确实施步骤、措施计划完成时间和措施的责任人，所制定的纠正措施应该是及时的、可操作的、可验证的，并在实施过程中进行跟踪、验证和完善，纠正措施的制定也不是一成不变的，为满足改进需要，可以对纠正措施进行更改。纠正措施的关闭标准不是措施落实就结束了，而是确认问题在落实纠正措施后不会重复发生才能对纠正措施进行关闭。因此质量问题的纠正措施制定、落实及验证形成闭环之后，才能保证产品质量。

10.加强产品交付状态的监督

供应商产品交付规范书是顾客方工艺技术部门根据顾客方与供应商双方签订的飞机项目合同等文件编制和发放的合同性工艺文件，用于明确供应商产品的最终交付状态，是供应商制造和最终交付产品的依据，包括通用说明、所需文件、交付状态、协调/互换要求、工装要求、质量检验和测试要求、光释要求、标识要求、装箱/运输要求、散件清单等，代表处工艺代表和质量代表要建立起供应商产品交付规范书中相关条款的对照表，确保所有条款要求落实到工艺文件（制造大纲/装配大纲）中，并且产品实物与文件要求状态一致，做到文文相符，文实相符。

11.加强关键过程、重要过程、特殊过程及关键件、重要件的监督

代表处应建立起关键过程、重要过程、特殊过程及关键件、重要件的清单，将其作为QAR检验点、工艺审核的重点。监督供应商将关键过程、重要过程按照AS9103进行标识和控制，在工艺文件封面和关重工序上进行标识，关键过程、重要过程、特殊过程需要严格落实人员资质管理，操作人员和检验人员必须通过培训和持证上岗，特殊过程必须通过顾客方评审和批准，工艺参数必须准确，并对所用仪器、设备和相关信息进行记录和控制，对一些重要的尺寸需要采用质量工具进行统计与分析，确保关键过程、重要过程、特殊过程有着极高的可靠性，例如控制图、过程能力指数Cpk等。监督供应商重要检验授权人员获得顾客方的培训、考核及授权证书，未授权人员禁止从事重要检验工作。

12.加强对供应商“三结合”评审工作监督

三结合评审是指由工艺人员、质量计划人员、质量检验人员和操作人员共同参与的，旨在保证工艺计划文件（制造大纲FO、装配大纲AO）的执行能满足预期效果的技术评审。零件制造车间和装配车间组织“三结合”评审工作，以确保工艺计划文件的符合性、可操作性、可检验性，以及对操作内容和标准理解的一致性，制定持续优化措施。代表处应参与“三结合”评审工作，并且将日常发现的质量问题和工艺技术问题作为三结合评审工作的重点，把评审工作中发现的问题拉条挂账，分析问题根源，制定措施，跟踪到人，行成计划，切实提高“三结合”评审对质量提升工作的实效性。

13.全力配合局方制造符合性检查和评审工作

代表处适航代表、质量代表、工艺代表积极协调供应商质量部门精心策划，扎实开展质量迎检工作，确保所有过程的符合性，质量记录的充分性、准确性和可追溯性，全力配合局方审查代表或委任生产检验代表完成制造符合性检查，参与局方对供应商的检查，针对局方检查过程中发现的问题需要对问题的整改、采取的措施以及对问题的举一反三进行跟踪和验证。

14.建立健全定期沟通机制

沟通分为代表处内部沟通和与供应商的外部沟通。代表处内部沟通通过日常交流、班组会、月度例会的形式，质量科室至少每周开一次例会，科室负责人进行总结、点评，结合科室质量目标和质量趋势分析存在的问题，对重点人群进行提醒、教育，各工作模块的主管质量代表对各自区域发现的问题进行交流，包括问题描述、原因分析和纠正措施，让科室内部人员熟悉问题，同时在后续工作中注意避免相似问题产生;与供应商进行质量问题交流主要通过日常交流、专题会、月度质量例会的形式沟通，根据会议内容需求制定行动项目，跟踪落实行动项目，直至关闭。

15.严格供应商质量业绩评价

为对各机体供应商进行及时准确绩效评价并提升机体供应商的管理水平，以形成企业的战略供应商，企业应对关键部段的供应商实施月度质量业绩考核，企业每月组织对供应商进行质量业绩评价。

结束语

质量是产品的灵魂，对于航空制造业，产品的质量关乎他人的生命。我们每一位质量工作者必须严格履行岗位职责，加强质量策划，加强质量体系的评审与监督，加强产品制造过程监督，加强质量问题闭环管理，并在自己的岗位上不断总结创新，将严慎细实和精益求精贯穿每一个工作细节，我们一定可以在大部段批生产过程中减少质量逃逸、产品批次性超差、报废等质量问题。

参考文献：

[1]刘志刚论产品批生产过程的质量控制（J）质量与可靠性

[2]陈洪丽浅谈质量管理中问题发生的根本原因和纠正措施（J）科技创新导报

作者简介：唐武春（1988年1月9日），男，汉族，四川省绵阳市，大学本科，中国商飞上海飞机制造有限公司，助理工程师。研究方向：驻机体供应商代表处质量管控。