某汽车部件生产企业通风防护设施控制效果评价

文/肖跃龙 卿惠广

本文以长沙市某汽车部件生产企业为对象，通过分析该企业生产车间所设置的通风防护设施的气流组织类型和性能检测结果，评价其控制效果。

通风防护设施在职业卫生防护工程中是最为重要和关键的一个组成部分，直接关系到企业工人接触尘毒危害的程度，对于保障劳动者的职业健康具有十分重要的作用。笔者通过对长沙市某汽车部件生产企业的通风防护设施进行现场调查，分析全面通风和局部通风的气流组织类型，对局部排风罩的控制风速、全面通风系统的新风量进行检测，综合评价该企业通风防护设施的控制效果并给出改进建议。

企业基本情况

本案例采用现场调查的方法，全面了解企业概况、原辅材料、生产设备、生产工艺流程、产生的主要职业病危害因素；重点调查通风防护设施的组成、数量和分布情况。

基本情况

该汽车部件生产企业于2016 年4 月成立，年产汽车起动机450 万台、汽车发电机360 万台。该企业使用的主要原辅材料有各类电枢铁芯、铜线、标准件、无铅焊锡、防腐漆、绝缘漆、苯乙烯等；主要生产设备包括搪锡炉14 台、点焊机60 台、浸漆机20 台。

主要生产工艺流程如下：起动机电枢分装、起动机开关分装→起动机总装，发电机整流器分装、发电机转子分装、发电机定子分装→发电机总装。

其中，起动机电枢分装线包含搪锡、点焊和滚浸等工序，产生二氧化锡、铜烟、苯乙烯、噪声等职业病危害因素；起动机开关分装线包含点焊工序，产生二氧化锡、铜烟、噪声等职业病危害因素；发电机转子分装线包含焊接和滚浸等工序，产生二氧化锡、铜烟、苯乙烯、噪声等职业病危害因素；发电机定子分装线包含焊接、浸漆和喷漆等工序，产生二氧化锡、铜烟、苯乙烯、噪声等职业病危害因素；发电机总装线包含焊接工序，产生二氧化锡、铜烟、噪声等职业病危害因素。企业所有生产线均布置于同一个车间内，划分为起动机生产和发电机生产两大区域；车间采用三班倒工作制，每班工作7.25 h，车间内当班工人数最多时不超过900 人。

通风防护设施

浸漆机上方的局部排风管道

企业在生产车间内产生有毒气体的浸漆机、喷漆机、烧漆去漆机、点焊机、搪锡炉等设备的外围安装了玻璃防护罩或挡板，并在其上方设置了抽排风设施，形成柜式局部排风罩。局部排风管道都与通风主管道相连，主管道总风量为10 万m3/h。

车间内的新风由车间附属楼3 楼AHU 风 机 房 内 的10 台Climate 5 000 组合式空气处理机组及组合风柜经送风管道送入车间，再从均匀设置在车间各钢结构立柱上的散流器风口出风，回风口设在厂房中间8 m 高位置，呈南北走向。

整个车间全面通风的气流组织方式为下送上回，局部通风的气流组织方式为下送上排。但现场调查发现，起动机生产区少数散流器风口和发电机生产区散流器风口并未送风。

检测方法和结果

检测方法

针对该汽车部件生产企业，笔者按照GBZ 159-2004《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》要求设置采样点，同时按照GBZ/T 300-2017《工作场所空气有毒物质测定》要求，使用FCC-25 型防爆粉尘采样器和FCC-1500D 防爆大气采样器分别对空气中的金属烟尘和有机毒物进行采样，使用TAS-990F 原子吸收分光光度计、PE900T 原子吸收分光光度计和Agilent 7890B 气相色谱仪进行样品分析；按照GB/T 16758-2008《排风罩的分类及技术条件》和AQ/T 4274-2016《局部排风设施控制风速检测与评估技术规范》要求对局部通风系统进行检测。

评价依据

按照GBZ 2.1-2019《工作场所有害因素职业接触限值第1 部分：化学有害因素》、AQ/T 4274-2016《局部排风设施控制风速检测与评估技术规范》和GBZ 1-2010《工业企业设计卫生标准》的相关规定和要求进行评价。

检测结果

笔者对生产车间的浸漆机、喷漆机、烧漆去漆机、点焊机、搪锡炉等设备作业位空气中的金属烟尘和有机毒物进行采样和浓度检测，并引用GBZ 2.1-2019《工作场所有害因素职业接触限值第1 部分：化学有害因素》中相应的职业接触限值判定检测结果是否合格。工作场所化学物质的检测和判定结果如表1 所示。

对上述地点的局部排风装置的罩口控制风速进行检测，并采用AQ/T 4274-2016《局部排风设施控制风速检测与评估技术规范》中的限值标准判定所测控制风速是否达标。局部排风装置控制风速的检测和判定结果如表2 所示。

对车间附属楼3 楼10 台AHU组合风柜每个送风口的平均风速、面积进行了测量，并计算出每台组合风柜的送风量，如表3 所示。

表1 工作场所化学物质定点检测结果

表2 局部排风装置控制风速检测结果

控制效果评价

由表2 的判定结果可知，所测的11 个排风罩中，乘用车起动机电枢分装5 线点焊机排风罩、商用车起动机电枢分装2 线搪锡炉排风罩的控制风速未达到0.5 m/s 限值标准，其余排风罩控制风速达标。

由表3 的检测和计算结果可知，生产车间的新风量为187 637.76 m3/h，而目前车间内白班作业人数在500人左右，交接班时人数最多不超过900 人，按此推算，人均新风量＞30 m3/h，符合GBZ 1-2010《工业企业设计卫生标准》第6.6.1 条中所述的“采用空气调节的车间，应保证人均新风量≥30 m3/h”的相关要求。但起动机生产区少数散流器风口和发电机生产区散流器风口并未送风，进风气流分布不均，造成有害物质在局部作业场所聚集。

表3 生产车间新风送风系统检测结果

结论及建议

该汽车部件生产企业车间的全面通风采取置换的气流组织形式，气流方向为下送上回，这种下送上回的置换气流组织形式不易产生气流短路。

车间的局部通风采用柜式排风罩，11 个排风罩中，9 个罩口控制风速达标。从所测局部排风罩的控制风速与相应作业位空气中化学物质的浓度来看，两者存在一定的关联性，控制风速相对较低的作业地点，空气中化学物质的浓度相对较高，但两者达标与否并不绝对一致。

车间的人均新风量虽符合相关标准要求，但部分散流器风口并未送风，进风气流分布不均。在全面通风房间内，应尽量使进风气流均匀分布，减少涡流，避免有害物质在局部作业场所积聚。

根据该车间通风防护设施的布置和运行情况，笔者认为可以从以下几个方面加以改进：一是定期对散流器进行检查维护，使散流器风口都能正常送风，保证整个车间进风气流分布均匀。二是定期对车间的局部排风装置的风量和风压等参数进行检测，加强对排风机的维护保养，以及加强对排风罩、排风管道的密闭性检查，使风量、全压等参数尽可能达到或接近额定值。三是对于控制风速未能达标的局部排风设施，可通过调整排风罩的布设位置和朝向、改变排风管道和罩口的口径乃至改变局部通风系统的气流组织方式等，以实现控制风速的检测结果不小于限值要求。