分析压力容器制造的质量控制方案

郭义帮

摘要：压力容器是一种承压类特种设备，它承载高压、高温、低温、易燃、易爆、剧毒或腐蚀介质，要保证其在应用期间的安全性，避免发生安全事故。在制造压力容器期间，要从多个方面入手，制定合理的控制方案，确保最终制造的压力容器能够满足使用需求，避免生产作业期间发生爆炸事故，造成巨大經济损失和人员伤亡。

关键词：压力容器;质量控制;容器制造;材料质量

压力容器是一种封闭设备，其在实际应用期间要具有较强的承压压力，其目前已经被广泛应用到了炼油、化工、医药、食品等多个行业中，但是，因为其应用环境十分特殊，这也对其质量和性能提出了较高要求。在压力容器制造期间，许多因素都会对压力容器质量造成影响，这不仅会降低生产效率，而且存在严重安全隐患，因此，要从多方面入手，确保最终制造的压力容器质量能够达到应用要求标准。

1 控制压力容器质量的准备工作

准备工作对于压力容器制造质量控制来说意义重大，针对准备工作应当从以下两方面入手，做好前期把控。

（1）设计压力容器图纸阶段，作为设计人员要依据我国相关标准规定进行设计，同时，要结合压力容器制造期间采用的材料对设计进行调整，进而确保最终设计的合理性，为今后压力容器制造提供支持[1]。

（2）审核设计图纸，完成相应的设计作业后，审核压力容器设计图纸前，要严格把控设计质量，针对设计中的每个细节内容要加以注意。例如，选择的材料性能是否符合的相应标准，设计图纸的尺寸大小是否存在问题，采用的各项工艺是否与实际情况相符，从多个角度入手，对设计图纸的合理性与科学性进行综合考虑，进而提高最终制造的压力容器的质量，保证最终制造的压力容器能够满足使用需求[2]。

2 控制压力容器质量材料控制要点

（1）通常来说，材料到货后，材料管理人员要对材料的具体情况进行严格检查，检查内容主要包括：材料厚度、切割边缘情况、材料尺寸、材料标志等，并且查看材料质量证明书的内容是否齐全，有没有加盖材料制造单位的质量检验章。在检查期间，要对各项内容进行详细检查，做好相应标记。针对焊接作业中采用的各项焊接材料，要对焊接材料是否遭受到了破坏进行全面检查，对材料包装上的质量标识情况进行检查，同时，要对包装上是否存在的标准号、批号、焊材类型等各项内容进行检查，并且要对各项问题进行确认[3]。

（2）严格检查压力容器中采用的各项材料的参数，对材料是否存在缺陷进行详细检查，对材料型号，以及材料的各项规格是否达到了相应标准的要求进行检查。

（3）对压力容器制造中采用的各项材料进行科学保管，在材料库要有三区标识，即合格区、不合格区和待检区，对碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢及有色金属材料，要分开保管。对于材料保管时，要避免材料标识模糊或无标识现象，不然会造成材料的无法追溯。

3 控制压力容器焊接质量要点

3.1 控制装配工艺质量

制造压力容器期间，针对每一个容器都要编制工艺文件，文件中的各项内容都是制造工艺要点，以及质量控制的重点内容。因此，在进行压力容器制造期间，要严格依据工艺文件中具体内容，制造要严格依据工艺要点进行，完成压力容器制造后，要对压力容器的性能和质量情况进行全面检查，对压力容器质量进行确认[4]。装配工艺质量控制要点的主要内容有以下几项，各项内容完成后，要由相关人员对制造工艺进行再次检查，确定准确无误后，进行签字确认。

（1）对压力容器纵缝和环峰的错边量及棱角度进行详细检查，使其符合相关标准及工艺文件的规定。

（2）对每个焊缝之间的具体距离情况进行详细检查，同时，还要检查筒节长度，尤其是要加强对最小筒节长度以及最小焊缝距离的的检查，确保可以及时发现问题，一旦发现问题，要采取相应措施对出现的问题进行处理，避免由于该原因，导致压力容器质量达不到标准要求[5]。

（3）对压力容器中的接管、圆筒的主轴中心线、法兰等是否存在偏差情况进行确定。

（4）针对压力容器中采用的内件与外壳间组装是否有缝隙进行全面检查，并且要对与主体纵环缝是否错开进行确定。

（5）对压力容器外壳的具体厚度情况进行全面检查，对壳体直线度以及圆度是否与图纸中的标准要求相符加以检查。

3.2 控制焊接质量的措施

正式焊接期间，相关人员要对焊接工艺水平进行控制，提高焊接质量，确保最终的焊接质量能够达到压力容器要求。工作人员针对焊接工艺编制相应的焊接计划，针对不同焊接位置，不同类型的焊接材料，要依据实际情况，制定相应标准和规范要求，以上内容都是焊接工艺执行的主要参考依据。相关人员要对焊接工艺和焊接参数范围进行检查，完成检查后，要将各项内容都纳入到记录中。焊接参数能够准确反映压力容器的实际情况，在开展焊接作业期间，要依焊接现状对焊接作业中的各项参数内容进行确定。焊接期间，相关人员要控制焊接作业速度，确保压力容器焊接点光滑。此外，要控制焊接电流、电压，确保最终制造的压力容器质量能够达到应用要求标准。

4 无损检测作业控制

完成压力容器制造后，要对压力容器焊缝质量进行验证，因此，要采取无损检测方式对压力容器焊缝进行检测，检测时要做好控制作业。检测方式有很多种，常规无损检测有射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测。无论哪种无损检测，都可以快速完成对各种压力容器焊缝内部和表面各种缺陷的查找。检验控制期间，要采取合理方式完成控制作业，进而确保压力容器检查能够满足相应要求。

5 热处理控制

对压力容器进行热处理时，容器进炉时的炉内温度不得高于400℃，升温、保温和降温速度及时间要按热处理工艺控制好。热处理相关工作人员要对这三种状态的温度变化速度及时间进行控制，每个阶段对温度变化速度都有要求，根据热处理曲线图，对热处理的质量进行分析确认。

6 耐压试验控制

压力容器制造完成后，制造单位要按设计文件、图纸要求以及工艺文件对压力容器进行耐压试验。耐压试验是一种采用静态超载方法验证容器整体强度的，对容器质量进行综合考核性的试验。在试验时，如果容器存在比较严重而未被发现的质量问题或缺陷，通过耐压试验可以暴露出来。因此，耐压试验是压力容器产品竣工验收必须的和最重要的试验项目，只有耐压试验合格，产品才能出厂交付使用[6]。

7 结束语：

控制压力容器制造质量存在许多细节，在实际制造期间，要从多个方面入手，落实好质量控制措施，进而保证最终制造的压力容器质量与设计标准相一致。

参考文献：

[1]杨佳.焊缝错边在压力容器制造中的工艺质量控制策略探讨[J].中国设备工程，2019（22）：141-142.

[2]詹英.压力容器制造监督检验实施要点解析[J].中国设备工程，2019（15）：93-95.

[3]孙晖.压力容器制造过程中的问题及改善措施[J].化工管理，2019（21）：126-127.

[4]刘双明.压力容器制造质量控制与监督检验措施研究论述[J].化工管理，2019（05）：50.

[5]祁世荣，陈学纲.压力容器制造过程中的几个质量控制环节[J].山西化工，2018，38（05）：177-179.

[6]TSG21-2016，固定式压力容器安全技术监察规程.