从“制造”到“智造”，蓝黛传动再造新动能

孙茜

在生产线上，机器人摆动“臂膀”，将一个个齿胚变身为齿轮;检测区域内，齿轮被送进智能检测机器人的“肚子”里，十几秒后输出“体检”结果;监控室LED显示屏上，清晰地呈现着工厂各环节的运行情况……

这是2020年8月27日，记者在重庆蓝黛动力传动机械股份有限公司的工厂内看到的场景。

从一家生产手动变速箱齿轮与轴的传统制造企业，“蜕变”为行业内生产变速器齿轮及总成的规模化企业，数字化、智能化的转型升级，正是重庆蓝黛传动发展的新引擎。

乘政策东风搭“数字化快车”

1万多平方米的车间、300余台机械设备、60余条生产线、年产量720万件产品，需要多少工人才能保持各生产线有条不紊地运行？

“170人。”重庆蓝黛机械副总经理李勇道出这个数字。

作为核心车间的齿轮一厂，承载了整个公司最繁重的生产任务，但仅百余名工人就能维持整个车间的正常运转。

“我们靠的是工厂数字化车间系统的建设。”李勇说，“它将原材料库房、车间生产、运营销售等各部分联通起来，使全流程制造过程可控、数据可视、轨迹可查。事实证明，我们当初的决定是正确的。”

时间回到2017年冬，受宏观经济环境及行业发展环境变化的影响，作为汽车零部件制造商，重庆蓝黛传动面临巨大压力。在企业内部，制造过程中的生产效率和产品合格率不高，以及生产过程能耗大等问题，制约着企业的发展。

“如果再不转型升级，企业就会被时代淘汰。”李勇忧心忡忡。

于是，企业高层达成共识：必须提高制造环节的智能化程度，建立智能化的生产管理体系。

此时，国家也陆续出台各项鼓励政策，推动企业实施智能化改造。乘着政策东风，重庆蓝黛传动成功申报了国家智能制造专项“轻量化乘用车汽车变速器齿轮制造数字化车间新模式”建设项目。“通过前期的考察来看，我们是全国相同行业内第一个在齿轮工厂建设数字化车间的企业。”李勇说。

数字化车间，顾名思义，数字信息是基础。因此，重庆蓝黛传动建设数字化车间的第一步，就是在完善齿轮制造智能生产单元、加工设备、物流设备、检测设备等硬件设施设备的同时，进行相关信息的收集和整理，夯实数字化车间的物理基础。

物理基础建设完成后，要让各个环节运行起来，还得仰仗MES系统这一“大脑”发挥功效。随即，企业建立以数字化车间MES为中心的智能化管控系统，实现对计划调度、生产物流、工艺执行、过程质量、设备管理等生产过程各环节及要素的精细化管控。

在互联互通的设备物联网基础上，充分运用MES“大脑”，连接起信息化系统与物理基础建设，构建起全区域链条系统，让各环节相互作用、深度融合，实现从设计到制造全流程的数字化和智能化。

经过不断试验，2018年7月，“轻量化乘用车汽车变速器齿轮制造数字化车间新模式”建设项目正式投入使用。

著名“表姐”获得彻底解脱

“有了这套系统，大大提升了产品质量！”谈及数字化车间发挥的作用，在重庆黛蓝传动工作了近20年的齿轮一厂厂长李凌云打开了话匣子。

此时，生产线上的智能机器人正摆动“臂膀”，从蓝盒中取出齿胚，拿到倒棱机上倒棱，再放入剃齿机剃齿。在各环节机器人的紧密配合下，一个个齿轮逐渐成型。

“嘟嘟嘟！”突然，智能检测机器人警示灯亮红，屏幕上跳出一条报警信息：“2E-2滚齿机液压滤液器堵塞，请清洗滤油器，并检查压力继电器SP1，请处理。”

李凌云立马起身查看情况。只见他点击电脑显示屏，进入数字化车间管理系统，将问题分别向工程部、维修部进行反映。

接收到信息后，工程部立即调整制造计划，维修部派来的检修人员迅速到位，精准找到问题症结，排除故障，生产线很快便恢复正常。

“如果是以前，不可能在这么短的时间内发现并解决问题。”李凌云感触很深。

原来，企业制造的齿轮有600多个种类，有的产品多达60道工序，需要用到上百种辅助工具材料，生产设备也有上千台。

“没有数字化车间管理系统的时候，工厂就像一个‘盲盒。产品生产出来后，如果发现问题，只能依靠工人的经验一项项地查验。”李凌云说，“这不但需要花费很长时间，而且也不一定能够准确找到问题。一来二去，不仅浪费了资源，还降低了产品的合格率。”

现在，得益于数字化车间建设发挥的功效，流水线就像装上了导航，还能“开口说话”，无论是在投料前、制作中，还是制成后，都能在各环节严格把控产品的质量。

数字化车间建设的好处远不止于此，重庆蓝黛传动仓储物流部部长戴敏对此的最大感受是：“提高了效率。”

仓储物流部原有7名管理人员，主要负责原材料的储存、保管和配送。

“以前大家都喊我们‘表姐，因为每天都要耗在一大堆表格中，整理報表、核实数据等。”回想过去，戴敏直摇头。

“现在，各环节信息已全部录入系统，采购部门、生产车间等相关部门及人员，进入系统一查看，所有信息一目了然。”有了系统后，戴敏他们彻底从繁琐的表格中解脱出来，可以更专注于仓储物流部的管理及运行。

“系统管理着整个生产过程，从计划排产管理、生产调度管理、质量管理、设备管理到生产过程控制等，都已经实现自动化、智能化，形成了一个生产闭环，让这个车间‘活了起来。”李勇告诉记者，较之以往，生产效率提高了26.3%，经营成本降低了22%，产品不良品率降低了51 .43%。

“智造”新路赢得市场青睐

“大家请看，这是蓝黛数字化车间看板，整条生产线的物料规格、投料数量、完工情况及目标情况都能通过看板清楚掌握。”

8月20日，一家传统制造企业到重庆蓝黛传动考察学习其智能化建设。如今，智能化建设已成为重庆蓝黛传动的一张响亮名片，吸引着越来越多的企业来此“取经”。

“很多人认为，大量采购和引入先进的设施设备就能建设好数字化车间，企业就能进入智能制造行列，但事实并非如此。”李勇说，要结合企业自身发展特点，因地制宜地规划建设才能成功。

这也是重庆蓝黛传动从一家传统制造企业成功转型为智能制造企业的秘诀。

自转型升级以来，重庆蓝黛传动积极对接北京机械工业自动化研究所等机构，同时牵手重庆大学、重庆机床（集团）有限责任公司，从企业发展存在的痛点、难点着手，将重点放在工作流程再造和管理优化上，实现了人员、机器、物料、方法的“4M”智能化管理。

系统搭建好了，如何让其走得长远？为此，企业引进高精尖人才，依托数字化车间智能系统，从培育自主创新主体和原创科技成果发力，对现有产品进行技术升级和性能优化。同时，还加快对自动变速器零部件及总成、新能源混合动力传动系统和电动车传动系统等项目的研发进程。

截至2019年底，重庆蓝黛传动取得授权专利139项（含发明专利27项），参与研发的“复杂修形齿轮精密数控加工关键技术与装备”项目，荣获2019年国家科学技术进步二等奖。

此外，进行数字化、智能化改造后的重庆蓝黛传动，也得到了上汽集团、一汽集团、丰田汽车等知名汽车品牌的青睞，成为其配套企业。

“要站稳市场，唯有持续推进智能化建设才是长久之计。”李勇言语坚定。

一张蓝图绘到底，重庆蓝黛传动的发展步伐还在继续。

【启示】

企业在数字化、智能化转型过程中会遇到很多的挑战，稍有不慎就会转型失败，被时代淘汰。我们之所以能够成功转型，主要有三个原因：

一是战略上抓住了关键。对于企业来说，好的战略目标是转型成功的关键。企业的负责人首先要对企业的数字化、智能化蓝图达成共识，并结合自身实际情况，基于企业战略进行智能制造设计。比如，要对企业所处行业、企业规模、产品特点以及企业自身基础等进行深入分析，并综合考虑，从而决定企业实施智能制造的方法和路径。

二是规划上做到了先行。对于企业转型来说，一个好的规划就是企业的“军师”，不仅能够精确地分析企业的战略目标，还能针对企业转型过程中遇到的问题和阻碍等制定相应的解决方案，从而帮助企业实现转型升级。

三是业务变革上找准了核心。企业转型的目的，是提高企业的业绩、生产运营效率以及服务和产品质量等。因此，企业转型升级要与业务挂钩。在数字化车间和智能化工厂的建设中，应汲取经验与教训，不要过于理想化，不要过多强调“高大上”的技术，应该结合实际情况，将智能化建设充分运用到企业生产中，创造效益才是目的。

——重庆蓝黛传动机械有限公司副总经理李勇