突击队

三峡白鹤滩水电站项目完工，深中通道隧道工程加速，邮轮、钻井平台如期交付……在重大项目、工程建设和装备制造现场，中央企业正走在“止损”前列。

5000人激战“白鹤滩”

4月7日，历时22个月，白鹤滩水电站工程水垫塘反拱底板完成最后一仓混凝土浇筑。这标志着世界最大规模的反拱型水垫塘顺利完工，白鹤滩水电站工程已基本具备基坑进水条件。

水垫塘体长度360米，宽度130米，混凝土总方量约50万立方米。充水后将形成深度达48米的水垫塘，承担高水头、高流速、巨泄量的泄洪消能任務，最大泄流量可达30000立方米每秒，最大泄洪功率达60000兆瓦。

不仅是反拱型水垫塘工程，白鹤滩水电站各项工程都在抢时间、赶进度。引水发电系统的主厂房、尾水调压室及尾水出口等关键部位，一直保持正常施工;左岸厂房2号机组早在春节期间就完成了土建向机电安装交面;泄洪洞工程则以“重点部位重点施工”的形式，调整工序整体推进。

据了解，2020年是三峡集团白鹤滩水电站工程建设的关键之年、决胜之年，工程建设任务十分繁重。然而，受疫情影响，部分建设人员无法按计划返岗，这给项目施工带来严峻挑战。同时，根据各地疫情防控部署，通往施工区的交通被管制，建设所需物资材料的供应保障也遇到了一定的困难。

对此，白鹤滩工程建设指挥部统筹规划、合理调配资源。建设者坚守岗位、加班加点，通过共同努力，在有限条件下，实现了连续生产。

目前，白鹤滩水电站5000名建设者坚守一线，紧盯“安全准点”，奋战在大坝浇筑工程、引水发电系统工程、泄洪洞工程一线，全力推进项目建设，确保水电站2020年下闸蓄水，2021年7月份首批机组投产发电。

33艘船舶已出海

中国船舶集团“战疫情、保交船、抢订单”，复工复产速度不断加快，保障各类船舶订单生产进展顺利。

截至3月底，中国船舶集团旗下各生产企业已经累计交付33艘船舶，预计4月底还将交付16艘船舶。特别是上海外高桥造船厂的民船、海工和邮轮三条生产线同时按下复工复产“快进键”。

3月31日，随着为韩国船东建造的1艘18万吨散货船交付，上海外高桥造船厂第一季度的生产经营，画上了一个圆满的句号。一季度，外高桥造船共完成了签2、开5、出3、试4、交5的良好生产经营业绩：签订2艘油船建造合同;开工建造1艘成品油船、3艘21万吨散货船和1艘18万吨散货船;1艘海上浮式生产储卸船（FPSO）、1艘21万吨散货船、1艘18万吨散货船出坞;3艘21万吨散货船和1艘18万吨散货船实现试航;交付1座海上自升式钻井平台、1艘平台供应船（PSV）、2艘21万吨散货船和1艘18万吨散货船。

外高桥造船在一季度的业绩加持下，4月初更是一路向上冲。4月2日，外高桥造船为天津中船建信一号租赁有限公司建造的JU2000E型自升式平台H1289“SINOOCEANAUSPICIOUS”号通过邮件签字交付。该项目是外高桥造船今年交付的第二座自升式钻井平台，预计本月中旬正式起拖，由中海油服作为平台操作者开展钻探作业。

4月8日，上海外高桥造船为挪威前线（FRONTLINE）建造的第二艘11.4万吨阿芙拉成品油船H1507顺利开工。该型油船由外高桥造船自主设计，总长249.95米，型宽44米，型深21.2米，满足TierⅢ排放标准、冰级符号ICE 1C和散货船、油船协调共同结构规范（HCSR）。

同日，外高桥造船承建的第三艘230万桶海上浮式生产储卸船（FPSO）H1498也顺利开工。

在签约、开工、下坞、出坞、试航和交船六大节点，上海外高桥造船厂业绩飘红，可谓国内造船企业“大满贯”得主。

6万吨“巨无霸”就位

4月12日，粤港澳大湾区“硬”联通重大战略项目——深中通道隧道的工程建设现场，长123.8米、重达6万吨的首节钢壳沉管顺利完成下水作业，按计划就位。这标志着深中通道项目建设进入新的阶段。

工程现场，这个可与辽宁舰比肩的“巨无霸”沉管，在缆绳的牵引下，历时50分钟，顺利从浅坞区缓缓横移至深坞区。这为接下来的沉管隧道安装打下了坚实基础。

深中通道沉管隧道采用钢壳混凝土组合结构形式，该结构为国内首次应用，国际上首次大规模使用。该结构由钢板包着混凝土，类似“三明治”结构。要在这样一个“庞然大物”里完成混凝土封闭浇筑，难度可想而知。

面对传统浇筑设备适用性差、沉管预制工期紧等问题，中交四航局技术团队整合工程、机械等一切技术资源，自行设计出一款智能化浇筑装备。装备具有越障能力强、可灵活移动的特点，不仅能实现浇筑速度、下料高度等方面的稳定控制，还能精细化控制每个仓格的混凝土饱满度，从而最终实现隐蔽工程可视化、传统工程智能化、土木作业精细化，为深中通道沉管预制的质量和效率提供可靠保障。

沉管移运装备是中交集团第四航务局自主研发制造、由200台单个载重最大800吨的电动轮轨式液压台车组成的世界最大智能台车编队的投产实践。

项目团队灵活运用三点成面的原理，将4条轨道的200台台车串联成3个支撑点，控制钢壳沉管的水平面稳定。同时，项目团队还对台车进行智能化改造，研制出适合深中通道钢壳沉管的移动系统，实现了200台台车同步前进、升降和自动纠偏。