基于ERP的钢铁设备信息化管理提升探索与实践

樊星星，鹿 玮

（南京钢铁股份有限公司，江苏 南京 210035）

南钢ERP信息系统2008年上线，陆续实施信息化应用，并对整个公司生产经营业务流程进行全面覆盖；同时南钢也经历了两次转型发展，南钢原有设备装置的逐步老化以及大型化、自动化新设备的不断增加，设备高负荷、长周期运行状况给设备管理工作提出了更高的要求[1]。原有的以财务为核心的ERP系统，主要对整个供应链资源进行管理，更专注现于金流；虽然包含了工单，备件、材料等设备管理功能，而对与现金流无关设备业务，如设备履历、点检、定修、故障管理等，在业务实现方面不是太细，功能已难于满足现场不断提高的设备管理需求[2]。

1 设备信息化管理调研现状及面临的困难

通过现场走访调研，原有ERP设备管理不足主要集中在以下六方面：①设备台账庞大混杂，基准数据质量不佳。②点检作业繁杂，数据负荷量大。③工单流程僵固，难以支撑现场业务。④设备管理相关费用、绩效等指标数据零散，报表编制耗时，且可追溯性不足。⑤人工化管理程度较重，信息透明度低、共享性差，设备各级管理人员及时准确掌握设备实际状况。⑥设备管理信息化不能支撑质量体系管理要求。

同时设备管理信息化提升还将面临以下五方面的困难：①公司有24条主要产线，各产线组织架构及设备管理模式多样。②公司的设备管理智能分散在不同部门，流程复杂、信息集成要求高。③各产线的设备管理时时面对产量、质量、成本的冲突。④基础数据量大、每日业务数据量大。⑤现场传统工作习惯及管理思维普遍存在，信息化建设推动不易。

2 设备管理提升改造目标分析

近年来冶金技术日渐成熟，配套设备新技术、新材料的广泛应用；南钢的设备管理理念、方法、手段也在持续的进步。南钢现阶段设备管理是以点检定修为核心的全员设备维护TPM（如图1）。TPM旨在通过改善人和设备的素质来改善企业的素质，从而最大限度地提高设备的综合效率，实现企业的最佳经济效益。

南钢现已建立完善了由生产部门、操作工为主的设备环境自主维护和由维修人员为主的点检定修全系统预防维修体系。俗话讲“设备管理七分防、三分治”。TPM的重点是以人（设备技术人员）为本、不断掌握、应用、提升设备维护修理技术；同时以5S、可视化管理、标准化检修SJP为推手，发动全员以实现企业的最佳经济效益。

图1 南钢TPM设备管理示意图

因而，本次设备管理信息化提升的核心：以人为本，注重实效。结合需求调研，重点从以下四个方面着手：①通过设备点检、设备延误、设备定修、检修管理、手机app等模块的重新规划设计，建立以工单管理模块为纽带的设备PDCA管理，实现线下人脑管理转为线上电脑管理（“电脑”部分代替“人脑”）。②通过对原有ERP功能模块梳理及二次开发，实现南钢内部各类系统的互联互通；强化成本核算的管理思想，实现系统能够自动生成维修费用，设备完好率等各类统计报表；改变过去各系统间人工查询统计的操作方式，提升设备管理效率。③通过手机app应用开发，实现随时随地的设备管理（设备隐患问题的即时反馈，项目验收的即时确认，流程审批及时性，设备/备件状态即时查询等）。④通过对原有ERP功能模块的升级改造，实现设备档案，设备精度，设备专项管理（油品，大电机等）等电子化管理，并逐步实现设备贯标的无纸化。

3 ERP设备管理信息化系统架构及典型功能

南钢设备管理信息化系统按照“南钢自主设计、金恒定制开发、中冠技术指导”的原则建设，通过需求分析系统架构进一步细分为「设备生命周期管理流程」、「点检管理流程」、「状态监测管理流程」、「检修管理流程」、「故障事故管理流程」、「专项设备管理流程」、「检修外包管理流程」、「维修费用管理流程」、「绩效管理流程」，共九个业务流程。

（1）设备生命周期管理。针对设备从建账、使用维护、改造更新、直至设备报废进行生命周期全过程管理。通过设备编码实现检修管理、点检管理、故障事故管理的全程追踪，收集检修履历（含点检与监测异常）与故障事故履历。做到设备生命周期内状态的全程跟踪，实现设备状态量化评估，提升设备稳定性，降低维护成本。

（2）点检管理。根据设备点检基准与点检路线自动生成点检计划，通过点检的规范执行，实时掌握设备运行状况，实现点检结果的信息共享，将点检工作落实到位。通过到位统计、漏检统计、点检异常的处理与结果反馈等实现点检任务全流程管理。

（3）日修/检修管理。日修/检修管理自动收集来自生产、点检、定修等方面的检修信息，形成日修工作/检修计划表，建立检修履历，实现对检修工作的全流程闭环管理。目的是通过规范检修作业，管理检修任务，提高维修作业工作效率，降低设备故障，提高设备完好率，使得设备高效运转、设备精度得到及时恢复。

（4）故障事故管理。通过延误编码收集停机及故障信息，跟踪故障处理及整改措施的执行情况，保证整改措施落实。系统依据故障、延误记录，可生成各生产厂运行绩效报表、设备完好率报表；针对事故分析报告形成知识库，设备管理人员可学习典型案列，提升设备管理水平。

（5）设备专项管理。对油品、计量设备、特种设备、电气设备（大电机、变压器、高压电器）进行专项管理。系统可实现检（试）验、定修项目的自动排程，及执行结果的跟踪。

（6）检修外包管理。检修外包管理模块主要包括：协力外包管理（合同建立、合同结算、报账）、零星外委管理（合同需求申请、合同建立、合同决算、报账）、厂商评价管理等功能。此模块通过对合同执行过程的管理、规范合同的建立与报账流程，加强合同预算管控。通过厂商评价发现外委供应商的不足，促进其服务质量的提高，降低维修费用。

（7）维修费用管理。通过各生产厂费用计划的编制、实绩跟踪、成本归集、成本预警等功能，从财务系统进行费用收集，生成各项费用细化信息（维修、生产、耐材、轧辊），满足多层次、多维度数据在线查询需求，实现费用过程管控，帮助公司/事业部/生产厂掌握费用消耗情况，为费用预算控制提供数据支撑。

（8）设备状态监测管理。通过对关键设备运行参数的检测，实现设备运行状况的实时监控、异常信息自动报警及处理情况的跟踪，形成设备管理闭环；通过状态历史数据形成设备状态趋势图，分析设备劣化状况，实现设备的状态管理。

（9）绩效管理。通过横向技术、经济两个维度，纵向公司、事业部、分厂三个层级，实现南钢各成本单元绩效量化评价，扬长避短，提升设备管理。

4 系统投用运行实际效果

（1）设备管理信息化系统提供了完善的设备技术参数、设备维修基准、费用管控和关键指标。以日修工单或检修计划形式，规范了维修计划的准备、提交、审核、执行等业务流程，提高了维修效率，为保障生产稳定顺行，降低运营成本搭建了透明、共享的信息平台。

（2）设备管理信息化系统投用前后9个月对比，公司整体维修费用投入稳定受控的基础上，故障时间降幅为21.2%；同时该系统有效的支撑了公司ISO9001等各项质量体系贯标审查。

（3）通过设备管理系统各功能模块有效运行，实现了设备技术指标和经济指标可视化看板管理，实现公司各产线设备管理量化评价，“定点打击”式的短板消除，实现公司设备管理整体水平的不断提高。

（4）实现外委单位基本信息、费用管控、招投标信息等在线管理，以及依据南钢各项管理要求，形成对外委单位的月度评价和年度评价报表。