创新先锋邵宝忠

崔晓菊

邵宝忠，吉林市劳动模范，毕业于北京化工大学高分子专业，中共党员，正高级工程师，吉林化纤集团奇峰公司生产处处长。1996年大学毕业后，抱着对家乡的热爱，抱着对吉林化纤的期望，他来到久负盛名的吉林化纤工作。

一转眼，邵宝忠就在化纤行业工作了24年，与化学纤维有了浓厚的情感，同合成纤维一起成长，高质量、差别化、多样化，使生产腈纶纤维的奇峰公司成为行业的龙头，成为腈纶独特性能引领者，为下游选择使用腈纶纤维提供了更多的空间。

攻坚克难国产替代进口

近几年，受国际市场低迷的影响，腈纶行业市场更为低迷，奇峰公司腈纶生产也处于半负荷至80%负荷生产状态。

但是，通过市场调研发现，虽然市场低迷，却仍有很多用户高价进口高品质腈纶，生产高端产品。如果能够替代进口产品，就可以达到满负荷生产，为公司增创经济效益。为此，邵宝忠提出将“提高纤维品质，完全替代进口”作为攻关的新课题。

虽然明确了攻关目标。但是，具体实施过程中的影响因素还有哪些？采取哪种方案更具有可行性？这一连串问题摆在了邵宝忠面前。攻关前，奇峰公司的产品品质已经处于国内一流水平，攻关势必有风险，面对这样一个对产品质量和经济效益都有重大影响的创新课题，究竟是抓紧实施还是搁置再议？是躺在功劳簿上还是向风险挑战？参与攻关的技术人员各持己见。

在一次质量分析会上，邵宝忠说：“开弓没有回头箭，破解生产技术难题是我们的责任。问题已经摆在我们面前，必须全力以赴将问题研究透、解决好，我们一定能够成功！”

攻关过程中，邵宝忠对胶温、凝固浴温度等工艺参数进行了重点调整，可结果并不乐观，纺丝可纺性及纤维品质没有得到明显改善。困难并不可怕，可怕的是怕困难，为跳出原地“打转”，邵宝忠重新整理思路，全面分析、总结、观察丝束的微观变化，开始研究原液制胶加热方式对纤维品质的影响。

通过对原液制胶温度、原液固含量、供胶压力进行极限实验，大胆提出关停原液冷却器及纺前加热器进行纺丝的想法。然而根据国外稳定成型的工艺设计，原液冷却器可降低原液胶温保证原液色泽不发生变化，关停冷却器就意味着要颠覆腈纶生产的常规做法，可行吗？没有创新就没有进步，通过严谨的论证以及反复的阶段性试验，使原液胶温下降到了90℃，邵宝忠随即又提出在设备可承受范围内继续降低胶温。

由于温度的降低、粘度的增加，对设备、连接件、防爆片、喷丝板及初生纤维会有一定影响，邵宝忠带领技术人员采取对原液滤机、管线、泵体进行保温处理的措施，减少热量流失，并加强对现场设备的监控，温度一度一度地降低，设备、电气、生产一分一秒地运行，设备没问题、出丝状况正常、可纺性正常、纤维正常。

通过不懈努力，邵宝忠等来了期待已久的好消息，原液胶温最终由90℃降低到了85℃。有了这次成功经验，邵宝忠又先后对聚合物特性粘度、烘干过程控制、挤压杆材质、纺丝配方等17项技术难题进行了优化调整，进一步减少了工艺参数变化差异，纤维的滑爽性得到改善，光泽度也得到明显提高，纺丝低速率由2.5%降至1.5%，毛条制成率上升至99.6%，创造了历史最好水平，得到了下游用户的高度评价。

产品创新来源于客户需求

从客户的需求出发，多问几个“为什么”，就能打开创新的突破口。邵宝忠分析，现在的腈纶市场总产能越来越大，产品同质化竞争越来越激烈，市场供需矛盾更加突出，差别化战略成为奇峰公司的主攻方向。

在市场走访中了解到，干法腈纶产品价格高且供不应求。它与湿法腈纶的区别是蓬松、弹性好。经过认真检测分析，邵宝忠认识到，干法腈纶这些特点跟它特有的哑铃型截面形状有关。公司是湿法生产工艺，截面形状很难做到哑铃型。邵宝忠查阅资料了解到，大分子聚合物能够提高纤维的模量，而高模量代表着纤维具有较好的刚性。如果在常规聚合物中加入大分子聚合物，理论上会提升腈纶产品的蓬松性、回弹性。于是，他带领研发团队决定用大分子聚合物，试纺新产品。

在经过多次试验与产品推广后，成功研发出华绒系列纤维，华绒纤维具有干法腈纶膨松、滑爽等特点，且下游纱线制成率也要高于干法腈纶。在拉毛纱、包芯纱等领域有效替代了同类产品，得到了用户的充分认可，经过两年的不断技术改造，华绒纤维产能由1条线生产扩能到5条线同时生产。2017年、2018年两年累计销售14717吨，创效442万元。华绒系列纤维风格独特，现已申请了国家发明专利。随着研发成果的增加，奇峰公司产品差别化率已达36.7%。

邵宝忠通过调查发现，聚合单线产量在原设计基础上逐步提产，提高到8.3t/h时遇到瓶颈，挤出机电流较高，且容易出现向上返料现象，造成链板干燥机聚合物料层不稳定，聚合物含水指标控制困难，波动较大，烘干蒸汽消耗较大。同时由于聚合工艺运行不稳定，造成设备运行负荷加大，导致挤出机、干燥机链板、风送系统设备故障，影响聚合生产稳定，2016年聚合釜回流109次。

邵宝忠经过细致观察和分析，认为造粒效果不好是影响质量和蒸汽消耗及设备稳定运行的主要原因。原来在挤出机处加入造粒剂，采用喷嘴喷射注入方式，由于造粒剂长期在管道内运行容易挂壁，产生絮凝物，极易造成喷嘴堵塞，导致雾化效果不好，造成碎料，若发现不及时，则易出现堵料事故。同时在清理喷嘴过程中，链板需要停止上料，操作不方便，不能保证链板上料的连续性，严重影响烘干效果和效率，成为制约聚合提产的瓶颈。

针对这一现象，邵宝忠从原理上解决问题，积极查阅相关文献，得知造粒剂极易吸附到聚合物颗粒上，并排斥聚合物颗粒表面和内部的水分。这样如果将造粒剂加入到淤浆罐内，使造粒剂与聚合物充分混合，就会降低聚合物含水及烘干的用气量。在经过多次试验之后，决定将造粒剂加入点由原来的挤出机处，前移至淤浆罐内。聚合物含水合格率由原来的98.7%增加到現在的99.6%，优级品率由原来的50.6%增加到现在的64.5%，年节约蒸汽约7万吨，聚合物造粒均匀，聚合釜平均回流次数降幅达56.9%。

邵宝忠的聚合工序流程再造攻关，改变了工艺原始设计，打破了固有思维，解决了技术难题，提高了产品质量，降低了蒸汽消耗、设备故障率和员工劳动强度，聚合工序由10人精简至6人。在集团公司推广，两年时间累计创效1641万元。

责任编辑/姜永年