用匠心追逐强军梦

口述_武昌船舶重工集团有限公司船舶钳工 徐志斌整理_张明蕾

成绩代表过去，挑战还在未来。我将一如既往当好军工工匠，为国防提供更多顶用、管用、好用的武器装备，在实现强军梦的路上书写更加壮丽的人生篇章！

1986年我从武船技校毕业参加工作后，便立下了扎根武船、奉献军工事业的决心，并一直在武船集团军船公司潜心从事各型船舶产品动力系统相关工作。从1995年起，我一直担任武船集团军船公司机装车间主机组组长。1998年，我凭借精湛的钳工技术技能，带班参加了酒泉卫星发射中心加注工程设备的安装调试工作，为神舟飞船顺利上天做出了贡献。

为了能始终跟上国防军工快速发展的步伐，从业三十多年来，我一直坚持刻苦学习、努力钻研，不断用国内外先进的专业技术知识充实自己。同时，在实际工作中大胆创新，攻克了某类型产品制造工作中的数十项技术难关，提高了劳动效率，降低了劳动强度，缩短了施工周期，保证了产品质量，节约了生产成本。我还取得了全球最大柴油机供应商——德国MTU公司颁发的柴油机最高维修级“W5级”维修资格证，也是国家首批获得国际上较为先进的某动力系统操作及维修资格证人员。2002年，我入选国防科技工业“511人才工程”，享受“工程技术”类国务院政府特殊津贴。

我始终坚持学以致用，注重运用新技术、新工艺、新工法解决工作中的实际问题。某新型动力系统首次在产品上应用时，施工人员发现系统用油、用氧无法量化。为了解决这个疑难问题，我利用所学知识创立了该动力系统用油、用氧功率换算表，提高了该动力系统的可操性和可靠性，保障了该装备的使用。几年后，该型产品进行极限运行试验。我带领小组同志精心检查、修理、维护所负责的船舶动力装置所有设备，以及该新型动力系统设备，并向艇员认真传授各设备的操作方法、设备运行故障判别和应急处置预案，使艇员熟练掌握动力装置所有设备操作要领。

为了不忘服务国防事业的初心，我始终坚持用创新、用行动践行承诺，用效益、用技术回馈国防。作为核心技术人才，我参与了多项高新工程产品的重大试验，攻克了产品建造过程中多项技术难关，有多项创新型科研成果获奖。由我设计并申报的国防专利“可调精密镗杆”，成功克服了轴系轴段配对铰孔施工中精密铰孔机易损和铰刀损耗量大的难题，并被一直广泛使用至今。

2001年，我参加了两个型号产品极限深度试验。在周期紧、任务重的情况下，我大胆创新，改进施工工艺装备和施工方法，在45天超短施工周期内，出色完成了该产品动力系统试验任务。特别是在“柴油机进排气系统检查”项目中，一改原定的水密试验检查方法，采用气密试验和超声波综合检查，避免了船体及进排气设备的拆装，大大提高了工效，缩短了检查周期，节省了大量工程费用。该创新方法受到技术部门及多方肯定，并在该项目后续产品坞修检查时得以延用。

2003年，某产品核心动力系统实践应用，挑战随之而来。作为项目主要负责人之一，我事先充分研究安装、调试、试航的难点和风险点，系统制定了安装调试方案，为该产品转化应用做出了重要保障，也为后续产品的批量生产做好了储备。

2008年，在某产品保修工程中，由于尾轴轴承磨损，设备严重变形，导致尾轴下沉，尾轴及其轴承设备拆卸十分困难。针对这个问题，我和我的攻关团队，对故障原因进行了分析，并凭借经验和技艺制定了保修方案，专门研制了一整套“轴系设备拆卸工艺装备”，解决了拆卸困难的难题，也为同类产品中修、大修动力装置系统设备提供了保障。

2011年，应某试验产品的研制需要，需要针对推进系统进行重大革新。在没有可供借鉴工艺技术的前提下，我带领攻关团队，仅用了24天，就完成了原计划90天的安装任务。

2015年至2017年，我带队完成了某国家重点工程设备安装调试工作。我们克服了外场施工诸多不便，高质量完成了高科技、高精度、高要求的设备安装调试工作，安装精度达到了国内同类产品设备安装最高标准。

作为中船重工集团技能专家，我一直积极主动关注各型号在制产品的关键工序，经常巡视各在制产品关键工序施工现场，及时分析并解决现场遇到的各种难题，保证了各型各类产品、机械安装调试施工质量和生产节点，始终用自己精湛的技艺为生产保驾护航。

为了帮助新一代人才快速成长，我一直把培养后备人才作为自己义不容辞的责任。在日常工作中为员工解难答疑的同时，我还多次结合产品建造实际，对青年员工进行集中培训。目前，我所带的徒弟相继成长为公司生产骨干，其中不乏高级技师、技师和高级工。整个团队学习氛围浓郁、技术素养都很高，是有名的学习型团队、高技能人才聚集团队和特别能打硬仗团队。

成绩代表过去，挑战还在未来。我将一如既往当好军工工匠，为国防提供更多顶用、管用、好用的武器装备，在实现强军梦的路上书写更加壮丽的人生篇章！