输油管道防腐工艺的现状探析

刘江涛

（大庆油田有限责任公司第五采油厂，黑龙江 大庆 163513）

1 输油管道的现状

油气储运环节中，主要是借助输油管道进行输送，具有输送速度快、稳定性高、受外界环境影响小的优势。现阶段，输油管道一般埋置于地下，易受微生物腐蚀、水油气腐蚀、土壤环境等影响，进而会导致油气泄露、穿孔等问题，后续需耗费大量人力、物力等进行维修。对企业而言，会降低其经济效益、信用等级。油气泄露还会导致土壤毒化、酸碱化，严重时还会导致农作物、地下水等受到污染，对当地人民群众的人身安全而言具有较大威胁。企业作为输油管道的主要使用方，必须考虑泄露危害问题，及时进行管道防腐处理。从腐蚀速度、防腐周期、使用寿命等要素出发，及时对输油管道进行维护调整，借助防腐技术等延长管道使用寿命。

2 输油管道防腐工艺现状

2.1 石油沥青防腐

对外防腐涂层而言，石油沥青防腐的应用范围较为广泛。该工艺借助玻璃纤维布浸泡处理后进行防腐，相关材料需覆盖至管道外表面，进而达到物理隔离的效果。该技术最早在上世纪70年代便已出现，具有技术成熟、防腐干燥快的优势，但是也存在一定弊端，如无法输送温度高于80℃的物质，吸水性强，无法低于较强的外界物理冲击作用，使用寿命短等。但是由于该类防腐价格极具优势，且来源广泛，在管道防腐施工应用中仍具有较高比例[1]。

2.2 溶结环氧粉末防腐

环氧粉末也是常见防腐材料，且这一材料的稳定性较高，具有耐高温、耐酸碱、吸水能力差的优点。这一防腐技术最早出现于上世纪60年代，美国学者研发得出，借助空气为载体，在180℃高温条件下，将环氧粉末溶解于钢管表面，便可达到防腐效果。同时，该类防腐技术可与电流阴极保护技术相互结合，从而起到较好的防腐效果。实际应用中，环氧粉末可当作外防腐材料使用，还可进行内置防腐。内置防腐时，可提高管内平整度，提高流体流动效果。这一类防腐技术的弊端为，由于涂层是快速固化形成，易产生内部空隙作用，长期使用后，会出现局部脱落、局部腐蚀问题，且这一防腐涂层的抗冲击效果较差，施工中，必须考虑其物理性能，将其置于良好稳定的土壤环境中[2]。

2.3 三层结构聚乙烯防腐

三层结构的聚乙烯防腐处理，也可将其称之为熔结环氧粉末防腐处理的延伸法。主要包括三种材料，其中环氧粉末是底层、中间材料的改性聚烯烃、外部为聚乙烯层。这种防腐材料在原有环氧粉末优势基础之上，还具有更好的抗腐蚀效果，同时抗水汽渗透效果突出、抗物理冲击效果良好，已经在石油管道行业中获得了巨大认可[3]。这一结构的弊端表现为：防腐层剥离后，可能会出现应力腐蚀开裂问题、涂层失效问题等，综合上述三种涂层方式，该类结构具有最为广阔的发展前景。

3 现状问题及建议

输油管道防腐处理中，其主要问题包括下述四方面：防腐不到位、周期过短、维修资金较高、防腐工艺发展缓慢。结合上述四方面要求分析，国内管道防腐必须引起高度重视，重点需考虑技术问题，即科研方向必须放至防腐工艺研发方面，以期培养出大量防腐工艺的专业人才。经由技术改进等进行防腐工艺优势的全面发挥，提高防腐水平，延长防腐周期和防腐效果，力求从根本上解决防腐问题。此外，还要充分考虑防腐工艺材料的发展，考虑到防腐材料特性无法得到快速改变，相关科研人员可借助其他材料添加来进行改性处理，从而弥补防腐材料的缺点。如低温固化的环氧粉末技术，其涂层便具有优良的“自愈合”效果。再者，还要充分加强管道腐蚀发生后的维修处理，保证维修工程更具便捷性，尽量保证耗费资金的最小化处理，避免防腐材料使用寿命不足等引发负面效应。相关人员可借助定期维护、多次检修操作等达到防腐 目标。

4 结语

原油输送主要是借助石油管道完成，一旦石油管道发生腐蚀问题，极易导致管道使用寿命下降，严重时还会导致管道泄露问题，对企业而言经济损失巨大，还会对周边环境产生不可低估的污染问题，因此，相关人员必须加强输油管道的全面合理分析，结合现状发展等进行防腐措施的研发，力求快速提升输油管道防腐效果，带动石油行业的长期合理发展。