浅谈混凝土耐磨地面施工方法

2020-02-15张健

建材与装饰 2020年24期

关键词：平整度面层骨料

张健

（山西三建集团有限公司，山西长治 046000）

1 施工准备

1.1 材料准备

（1）混凝土强度不低于C25；水灰比不宜高于0.5。应控制好混凝土坍落度，现场搅拌为80mm左右，商品混凝土为120mm左右。

（2）根据地面厚度确定混凝土骨料粒径，骨料最大粒径不应大于混凝土地面厚度的1/4；当采用细石混凝土时，石子粒径不应大于15mm。

（3）模板，使用比地面厚度低1～2cm的槽钢做模板，模板应平直，规格一致、标高准确。

（4）耐磨骨料是由一定颗粒级配的非金属（金刚砂等）或金属骨料、特种高标号水泥、其他掺合料和外加剂组成。耐磨材料进场要检查其合格证和检验报告。耐磨剂运输、储存过程中切实做好防水、防潮、防戳破，发现有结块现象，不得使用。不同颜色的耐磨材料要分开储存，不得混合。

（5）设计中有钢筋网片的按要求制作、绑扎好钢筋。（6）专用养护剂。

1.2 机具准备

（1）磨光机（圆盘机），底盘为四叶钢片，可通过调整钢片角度（用于较软面层时角度小，用于较硬面层时角度大）压光地面面层；以及圆盘机所需各种附件。

（2）铝合金直杠尺，刮杠，薄钢抹子，防水纸质鞋、铁锹等。

（3）振捣棒、振动梁、平板振动器、钢制长辊、切缝机等。

（4）橡皮管及真空吸水设备，用于泌水处理。

1.3 测量仪器准备

（1）水准仪、经纬仪。

（2）水平尺、楔形塞尺、塔尺、卷尺、靠尺等。

2 作业条件

（1）基层为灰土或素土时，压实度应符合要求，表面应平整；表面浮尘等杂物应清理干净；并在地面施工前一天对地基浇水，浇水量以渗透基层以下5cm左右为宜，浇水后地面不应泥泞，不应有积水现象。

（2）基层为混凝土垫层时应清除干净，表面浮浆、石子、泥沙、油污等杂物应全部清理干净，垫层混凝土表面洁净，并应浇水湿润。

（3）柱、墙面弹出标高“50cm”线，“50cm”线应准确，或设置其他控制标高方法，误差控制在规范要求以内。

（4）房屋里除墙面面层以外的所有施工作业已完毕，施工作业过程中及养护期间内不得有其他工序交叉作业。

（5）根据房屋地面面积及纵横轴线间距、柱距等因素，划分好施工段，面积大的采用分仓浇筑，两分仓间隔部分称之为填仓，待两分仓混凝土具有一定强度后，再浇注填仓。

3 工艺流程及操作要点

3.1 工艺流程

基层清理→模板设置→绑扎钢筋网片→浇筑混凝土→表面找平→撒布材料→圆盘作业→机械作业→表面磨光作业→养护→切缝

3.2 操作要点

（1）基层清理：作业区域内垃圾必须清理干净，基层表面所有的浮浆、石子、泥沙、油污等清理干净，表面干净，施工前基层应浇水湿润。

（2）模板设置：模板设置应平整、坚固，按地面设计标高设置模板（以槽钢模板为主），槽钢高度比耐磨地面厚度小10～20mm，以便下部用楔块找平，使槽钢上表面与设计标高一致，并涂敷隔离剂，应用水准仪随时检测模板标高，对偏差处使用楔形块调整。整个模板系统应平直并具有足够的刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载，模板的接缝不允许漏浆。

（3）绑扎钢筋网片，需要设置钢筋网片的地面，应按设计要求设置钢筋，钢筋下面放置垫块，垫块每平方米不能少于一个。

①泵送混凝土浇筑要分区按序进行，否则会因混凝土凝结不平衡而导致无法操纵机器进行大规模施工。

②使用耐磨材料的混凝土地面要求一次性浇筑至设计标高。

③对于耐磨面层采用撒布铺设时，混凝土地面基层混凝土厚度不低于50mm。

④振捣：使用振动梁进行振捣作业，边角处采用插入式振捣棒，应特别注意边角处一定要振实，混凝土振捣过程中使用水准仪随时检测模板水平情况，对偏差部位进行调整。

⑤地面水平：使用振动梁边振捣边找平，多次反复振动滚压地面，做出地面水平面。滚压地面时，应除尽钢模上的异物。在无法使用钢滚作业的部位，应采用人工刮杠刮做出地面平面。地面的平面标高应用水准仪检测确认。

接着,Alice 和Bob协作执行一个以粒子4为受控粒子、粒子3为目标粒子的受控非门运算,于是等式(5)变为

⑥去除泌水：地面平整度施工完成后，应使用刮杠（不小于二槽钢之间间距）至少两次刮去多余泌水。当泌水过多时，用真空吸水泵抽去多余泌水。

（5）耐磨地面面层施工。

①彩色耐磨地面施工必须由专业人员操作专用的抹光机械作业完成。抹光机械分为加装圆盘和加装专用特制抹具的二种，根据地面的凝结程度更换相应的抹具。

②提浆：在混凝土初凝期，设专人看护，用手轻按混凝土表面，达到1～2cm深度时，使用加装圆盘的机械（模板边缘及机械施工接触不到处使用木板）均匀地将混凝土表面的浮浆膜刮掉。

③撒布材料：作业人员应穿牛皮纸制防水鞋，将规定用量的2/3的耐磨材料手工均匀撒布在初凝的混凝土表面，完成第一次撒布作业。待耐磨材料吸收一半水分之后，进行加装圆盘的机械作业。而后待耐磨材料硬化至上人无明显痕迹时，进行第二次材料撒布作业，撒布规定用量的1/3彩色耐磨地面材料。

④圆盘作业：待彩色耐磨材料整体吸收下面混凝土水分后，再进行至少二次加装圆盘的机械作业，机械作业应纵横交错进行。

⑤机械作业：在以后的作业中，视混凝土的硬化情况，进行至少三次去除圆盘的机械作业。抹光机械的运转速度和机械的角度变化应视混凝土地面的硬化情况而作调整。混凝土强度越大，机械抹具角度越大。机械抹光作业应纵横向交错进行。

⑥表面磨光作业：耐磨地面的最终加工是使用磨光机械多次研磨、压光地面，特别注意墙边、柱边等角落机械压不住的部位，用手工拉板磨光；此项作业一般在混凝土初凝后4h内完成。

（6）耐磨地面养护，耐磨地面表面磨光完成后的5—6h内在其表面涂敷专用养护剂（或进行洒水）并覆盖塑料薄膜进行前期养护，以防止其表面水分的急剧蒸发，保障耐磨地面材料强度稳定增长，地面养护期一般为14d。

（7）拆模：耐磨地面槽钢模板可在磨光完后第二天进行，拆模作业时应注意不要碰坏地面边缘。

（8）切缝：伸缩缝切割作业可以在耐磨地面混凝上强度达到设计混凝土强度标准值的30%时（一般情况下约3d）进行，分格缝切缝宽度、深度和间距按图纸要求进行。

4 质量标准

（1）施工中严格按照《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB 50209—2010）执行。

（2）耐磨面层采用的材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

（3）硬化耐磨面层的强度等级、厚度、耐磨性能应符合设计要求。

（4）面层与下一层结合应牢固、无空鼓、无裂缝，当出现空鼓时，空鼓面积不大于400cm2，且每自然间或标准间不应多于2处。

（5）面层表面坡度应符合设计要求，不应有倒泛水和积水现象。

（6）面层表面应色泽一致，切缝应顺直，不应有裂纹、脱皮、麻面和起砂现象。

（7）耐磨地面面层表面平整度偏差不应大于4mm，用2m靠尺和塞尺检查；分格缝缝格顺直偏差不应大于3mm，拉线和用钢尺检查。

5 质量控制要点

（1）地基土的压实应符合设计要求及施工规范规定，平整度应符合规范要求；基层应洒水，使其处于湿润状态，对混凝土基层表面刷素水泥浆并涂刷均匀；当先撒水泥再洒水用笤帚扫浆时，应防止留有干水泥团。

（2）混凝土强度应符合设计要求，不宜低于C25；水灰比不宜大于0.5；商品混凝土的坍落度应控制在120mm左右，现场搅拌控制在80mm左右，混凝土随浇随抹平，平整度应严格控制。

（3）混凝土必须振捣密实，抹光磨平，控制好平整度，及时消除泌水，防止因局部泌水过多，造成平整度差，以及因含水率大造成“反碱”现象，是表面褪色发白，影响美观。

（4）耐磨骨料的投料施工时机掌握是耐磨地面施工质量的关键。投料施工时必须掌握混凝土凝结性能，如混凝土的坍落度、初凝、终凝时间及外加剂品种性能等，还要掌握基层水分蒸发情况对混凝土凝结的影响。施工人员应把握好时机洒料及后续施工，投料时机过晚会造成硬化剂与混凝土结合不好，引起起皮空鼓，严重时硬化剂无法施工；投料时机过早会导致耐磨骨料下沉，起不到相应作用。

（5）耐磨骨料分两次撒料，撒料方向应相互垂直，做到撒料均匀，厚薄一致。

（6）严格控制好地面平整度，平整度偏差控制在4mm以内。

（7）抹面结束后及时进行养护，覆盖塑料薄膜浇水或用专用养护液养护，不能在太阳下爆晒，注意控制好养护环境的相对温度、湿度和风速；养护时间不少于14d。

（8）成品保护，耐磨地面面层施工及养护期间，任何非施工人员不得入内，更不允许交叉施工作业，地面完成后至少14d后方可进入。