试析质量管理方法在汽车零部件项目中的应用

黄兴海

现阶段汽车零部件生产企业发展过程中，零部件项目之所以会开发成功，一方面归功于我国科学技术的迅猛发展，科技的不断革新、创新促使零部件产品生产质量和产量的提升。另一方面则依靠项目质量管理工作的开展，其质量管理效果会直接影响到汽车零部件项目实际开发效果，关乎到企业能否长久发展。基于此，本文针对质量管理方法在汽车零部件项目中的应用进行分析研究。

纵观现阶段汽车零部件企业的发展，我国针对质量管理方法的应用仍处于初步阶段，部分企业尚未正确认知质量管理方法核心内容为顾客关注、持续创新、强调领导、追求改进，导致其质量管理方法其自身作用与价值无法充分体现。基于此，零部件企业需侧重对质量管理方法的应用，结合自身实际发展现状，通过零部件项目质量管理来达到提高零部件是生产水平的目的。

一、零部件项目质量管理特点阐述

（一）客户导向性

零部件项目在实际生产过程中，多为客户定制项目，意味着零部件的生产主要目标为满足客户实际需求。而针对客户具体需求而言，具体包括实验性能、技术条款以及接口尺寸等。

（二）风险预见性

汽车零部件项目质量管理过程中，其风险具体包括生产风险、设计风险、全权风险等，而针对风险识别而言，识别时间越早，所造成的影响和损失就越小。而实际零部件项目质量管理中，可以实现对风险有效预见，并以此为依据进行避免措施的制定，进而降低零部件企业损失。

（三）一次性

相较于其他汽车项目，零部件项目具备一次性特点，在实际零部件项目质量管理过程中，整个零部件质量管理过程都需保证一次准确完成，具体包括质量启动、质量策划、质量控制、质量终止等。

（四）时效性

在现阶段汽车零部件项目质量管理中，其管理工作的开展，时效性特征体现较为明显，零部件项目中各个环节、各个阶段能否按时、按计划完成，会直接影响到零部件项目的质量效果。

（五）跨部门参与

零部件项目质量管理开展并非是项目部门进行单独参与，而是需要企业各部门共同参与，通过联动合作、各司其职来保障零部件项目质量管理的有效开展，保障零部件生产达到质量标准。

二、零部件项目中质量管理方法的应用

（一）APQP—模型体系设计的应用

现阶段汽车零部件企业发展中，针对零部件的生产，需要遵循150/TS16949质量体系认證，这就促使企业在零部件生产开发过程中通过对APQP体系构建来达到项目质量管理的目的，确保其零部件生产开发符合标准认证。针对APQP管理体系的应用，其主要目标是进行缺陷预防的强调、变差检查、持续改进、减少浪费，倡导项目质量管理需要与顾客个性化需求相结合，进而实现对质量管理的重新定义，满需客户的实际生产需求。

APQP质量管理体系是由美国三大汽车企业共同提出的，所谓先期策划APQP，是指零部件企业在进行新产品生产过程中，需在生产前进行策划的大量投入，主要目的在于为客户进行高质量开发服务以及产品服务的提供。基于此，在实际零部件项目质量管理中，APQP的应用可以实现对客户需求要素的识别，将不符合要素、失效要素进行筛除，避免出现无法满足客户需求而后期更改，进而保障产品设计的有效性。在具体先期策划APQP实施过程中，需要侧重对符合客户需求，甚至是超出客户要求的产品进行设计，然后在设计投入生产阶段，需要将客户所具备的特殊性要求所融入，以此达到满足或超出客户需求的目的[4]。当然，要想充分发挥出APQP的作用和能效，可以结合以下方面来保障APQP的顺利实施：（1）项目的计划与确定。需先对客户的需求、期望进行深入了解，并以为依据进行质量项目目标的计划与确定。（2）产品开发与设计。主要是依据客户具体需求，结合验证与工程设计，以目标市场与客户实际情况为基础，进行产品的有效设计。与此同时，需要进行工程要求与技术信息的深入、全面审核，进而找到零部件设计、制造过程中存在的潜在风险。（3）过程的开发与设计。主要是依据客户实际需求进行制造系统的开发，以此满需客户实际需求。（4）产品验证与过程验证。主要是进行制造过程的确认和评审，也是在制造过程中对产品设计进行修改、改进的主要阶段。

（二）强劲设计法—进行制造过程的保障

高质量的零部件产品以及产品制造服务的提供，会直接影响到客户满意度，并关乎到零部件企业能否实现长久发展[5]。也正因此，在现阶段零部件项目质量管理过程中，进行强劲设计法的应用可以在提升零部件生产质量的同时，保障其产品服务得到大幅度提升，进而满足客户实际需求。而针对强劲设计法的应用，需明确以下方面（1）产品质量的保障并非是仅通过检查和筛查而提升的，而是需要从产品设计阶段开始进行质量控制，通过在零部件设计生产整个过程中进行质量管理的贯穿，才能实现真正的质量管理。（2）要想其零部件产品制造达到客户实际需求，主要目的在于对目标产品质量与实际产品质量之间偏差的减少，而不是对产品制造进行工程规格的确定和检查。所以，针对产品设计的开展，应结合客户实际需求进行强劲设计，或者是降低产品设计对不可控因素的影响，以此实现实际生产质量与目标生产需求偏差的缩小。

（三）质量功能展开（QFD）—设计规范符合客户需求

QFD作为质量管理方法中的一种，该方法的应用会将客户需求融入到产品设计需求中，然后将以往的定性要求转变为定量要求，并深入发掘产品设计中的关键项以此实现策划的输出。针对QFD在零部件项目质量管理中的应用，可以实现零部件生产周期缩短、质量提高以及成本降低的作用。与此同时，在实际应用过程中，QFD的应用会转变人们对质量管理的思想和认知，从以往的反应式质量控制转变为预防式的早期质量控制[6]。与此同时，该模式的应用可以加强企业各个部门之间的互动沟通。而要想实现对QFD方法的有效应用，需结合企业自身实际情况进行QFD模式的构建，具体包括：1.目标陈述、2.用户需求决定产品、工序以及服务等、3.采取顾客竞争性评价方式、4.尽可能实现用户所需求的方式和服务、5.进行困难分析，并对技术进行评价、6.构建关系矩阵。

三、结语

科学技术的发展促使零部件生产效率、生产能力大幅度提升，而在此背景下，零部件企业要想进一步提升零部件生产水平，实现对用户实际需求的满足，需侧重对项目质量管理方法的应用，依据现阶段企业生产实际情况，在零部件项目中进行管理方法的科学应用，实现零部件企业生产水平的大幅度提升。（作者单位：中国人民大学，农业与农村发展学院）