化工机械设备故障与事故管理分析

刘银堂，郭 波，王武凤，聂仁宾

（山东华星石油化工集团有限公司，山东广饶 257335）

1 常见故障分析

1.1 腐蚀性故障

在化工机械领域，因为设备内部出现腐蚀现象而导致的故障问题，在现实的化工生产环境中十分普遍，同时也是制约设备寿命的重要因素。钢铁受到外界环境以及其所接触材料的影响，会产生一定的腐蚀现象，并且该风险所呈现的发生率相对较高。据有效资料统计，在全世界的钢铁总产量中，有10%左右的钢铁能源会出现腐蚀现象[1]。同时也是导致设备出现故障的重要原因，如果不能得到合理的规避，将严重制约经济建设进度。

1.2 设计方面故障

在化工产业领域，机械设备内部结构是否合理也是决定故障风险的重要因素，这在很大程度上取决于设计工作是否规范。倘若在针对机械进行具体设计的过程中，设计人员未能充分考虑到设备运行的具体环境条件，包括在温度和湿度等方面的具体参数呈现，在设备材料、抗腐蚀性能以及内部元件结构设计方面未能将上述因素有效融入到设计方案当中，将导致设备本身与运行环境之间呈现出一定的不稳定性，同时也会严重影响设备在后续化工生产中功能故障频发，而导致生产进度明显受阻，给企业整体经济建设造成十分不利的影响。

1.3 机械设备疲劳损坏故障

机械设备本身存在这一定的运行周期，同时在使用时间和程度方面均有一定的标准。如果在具体应用机械开展化工生产作业的过程中，企业对设备本身所具有的疲劳周期未能形成准确的思想认知，一味地增加设备的运行周期和时间，将导致设备所承载的压力负荷明显增加，在开始阶段，设备可能因为超过承载压力而出现裂纹，当随着疲劳程度的增加就会导致设备极易出现故障，严重影响其正常功能的发挥，甚至还会增加设备完全报废的可能性。因此，针对化工生产领域，机械设备在运行和使用过程中经常出现的故障类型，化工企业当务之急需要在思想层面，针对设备故障加强思想重视，并制定具体的管理措施。

2 事故管理对策

2.1 构建健全设备管理机制

在进行机械化化工生产作业的过程中，企业需要做好设备体系的管理工作[2]。并针对具体的工作要求，就具体的管理机制进行完善，从而为管理人员规范开展设备管理，有效预防故障风险提供重要的参考依据。①结合故障管理对具体的工作标准、作业流程以及职能机制进行明确与完善，从而为管理工作具体落实提供一定的政策导向。②加强人员职能范围和意识明确。针对化工生产环境中的不同岗位，以及不同的作业环节，就人员在故障管理方面所需要履行的职能范围进行明确，加强管理意识的宣传与推广。督促全体员工积极参与到故障管理活动当中，全面提高故障管理的整体实效性。③加强培训工作深入落实。做好职前和职业进行中的岗位培训。针对设备故障的类型，以及对应的检修和维护技术进行有效的渗透，以保证工作人员能够掌握专业的知识储备和技能基础，支撑其有效的处理设备在运行过程中出现的故障风险，从而保证整个化工作业高效进行。

2.2 合理运用功率谱与齿轮判定故障

在化工生产领域，做好机械设备安全检测与故障判定工作，是保障生产工作顺利落实的重要因素。通常情况下，判定故障的方式主要有两点，分别为功率谱和齿轮。前者主要是一种特殊的密度函数，其类型又可以具体划分为山状、线状等[3]。以线状为例，在具体进行故障判定的过程中，通常所依赖的参数信息包括以齿轮运动为支撑，就整个过程中所产生的谐波频率进行数据资源的搜集与统计。通常情况下，功率谱在故障检测方面具有与众不同的功能，无论是在腐蚀故障检测，还是在大范围故障风险判定方面，都具有着显著的作用，因此，在化工产业实践作业领域，其应用范围相对比较广泛。除此之外，以齿轮为依据所开展的判定工作在现实生产环境中应用也比较普遍。

2.3 强化故障智能检测

随着机械化的深入发展，化工生产领域所使用的设备，在整体性能方面获得显著提高，其内部的元件组成也越发复杂和精细，这给设备的故障监测和具体维修工作带来了一定的难度。因此，针对上述问题，企业需要做的是对具体的监测技术进行合理创新[4]。以信息技术为载体构建智能化监测体系，对设备内部结构进行自动化监控，从而支撑管理人员能够根据智能平台所反映出的数据信息，及时发现其中所存在的故障风险，并利用专业的技术手段进行有效的防护。通常情况下，智能检测的对象主要包括设备内部元件所呈现的外观磨损情况，以及设备在具体运行过程中所呈现的参数信息。除了在技术层面上进行智能化更新之外，化工企业还需要在技术人员方面进行素质建设。针对智能检测技术的具体应用方法和操作流程进行规范渗透，从而全面提高故障检测专业化执行水平，也能够保障故障的处理效果更加贴近实际的运行要求。

2.4 增强安全监管力度

在针对化工生产环境中所应用的设备进行故障管理的过程中，化工企业需要注重管理执行行为的全面监管，保证管理工作具有一定的实效性，避免因为思想散漫和行为随意造成形式化管理风险增加。首先，明确监管机制，就员工在故障诊断和维护方面的具体职能进行明确，并定期进行考核与测评，针对不合格的行为表现给予一定的惩处，从而全面提高内部员工队伍的整体职能意识，将故障诊断工作深入落实到化工生产的各个环节当中，做到生产与管理的一体化建设，实现优质生产环境合理的构建。同时，确定安全监测周期以及对具体的监测体系进行完善，在设备运行前、中以及后等各个环节对其具体的功能参数进行有效监测，从而及时发现潜藏其中的故障风险，并组织专业的技术队伍利用先进的维护手段，对故障进行检测、维护。

2.5 做好设备故障预防

在化工机械化作业领域，设备故障检测并不是一蹴而就的，而是需要一个周期性的过程。而作为管理人员需要在思想意识上进行明确，本着预防与维护并行的原则对管理工作系统进行重新的优化与完善。加强预防思想宣传与教育，引导全体员工在实际参与化工机械化生产作业的全过程中，做好设备故障的系统检测。同时，在具体操作设备进行生产作业期间，需要结合以往使用经验就设备常见风险类型进行分析，并合理设定预处理方案。不仅如此，化工企业需要在经济层面加强投入，在丰富资金储备下引进新型设备，更换老化以及故障风险频发的设备，从而有效地控制维护成本，也能够促使整个生产效能获得全面提升。

3 结论

在化工产业领域，针对机械设备在具体运行过程中所呈现的故障风险展开具体分析，确定故障的具体类型，如腐蚀性、设计以及运行疲劳等。之后，结合机械设备安全运行基本需求，加强管理工作干预。分别从健全管理机制、加强智能检测、强调安全监管以及做好故障预防等多个层面，构建完善性的故障管理体系，以便工作人员可以在机械设备具体运行的过程中，及时发现潜在的风险隐患，并及时进行规避，从而有效地控制因为设备故障而导致的生产作业进度受阻以及因为设备维护而产生的成本风险，全面提高化工企业整体经济效益。