对提高普通车床零件加工质量和车削轴类零件加工步骤的选择原则

山东工程技师学院 李孟

1 前言

汽车机械技术的发展进步在汽车制造企业的市场范围扩大行动中占据主要因素，想要解决效率成本问题，必然要求使用高效精进的加工技术，使汽车零件在生产过程中能够提高产能的同时获得更优质的零件质量。这些年汽车制造行业的发展，我国已初步取得了一些良好的成就，对许多优秀的普通车床零件加工质量和车削轴类零件加工技术已形成了高质的选择原则。

2 汽车零件加工选择原则的影响因素

近些年来，为增强自身的竞争能力，面对广阔的汽车销售市场，高效的汽车零件加工技术显得愈发重要，以下是几点汽车零件加工选择原则的影响因素：

2.1 零件刚性影响

对于汽车的零件，要时刻关注其刚性的影响，避免在加工过程中由于各项重力影响因素导致其弯曲变形。如卡爪、顶尖各项装夹加工，需要进行极大力度的加工，此时对于加工步骤的选择，要考虑其是否能够承受住各项切削力，在零件加工图中由于重力影响也会产生车削轴类零件的震动，无形中影响了零件加工的紧密程度，因此要十分关注其刚性的影响。

2.2 零件散热性影响和各项精密度监测

在普通车床零件车及削轴类零件加工过程中，往往会因为切削而导致较大的热量产生，零件受到影响会发生变形，因此对散热性的考虑应在零件加工前进行检测。在加工过程中，由于切削加工时间较长，各项加工工具的热量较高，如冷却不及时，不仅对工具的消耗较大，再进行加工会影响零件的质量，导致切削不均匀、形状不符合要求等问题。除此之外，还应对零件加工工具要进行精密度的检测，如加工中的中心架子和装夹工作，以及滚轮的支撑度和压紧轮的压力度，这些方面都能对零件加工产生较大的影响，因此要进行各项性能检测，再进行零件加工步骤的选择。

3 零件加工步骤的工艺要求

我国的汽车制造行业起步多年，使用的零件加工技术随着科学的进步获到了一定的进展，在发展过程中出现了各项特点，以下是零件加工步骤的工艺要求。

3.1 加工零件工艺分析要求

加工零件进行分析时要对零件图进行详细的观察，对功能功效以及加工中注意的要点进行分析。同时要对零件加工的关键点进行重点关注，采取合理科学的加工措施。对零件生产的功能以及效率要进行生产先后次序的选择，选择合理的工序以及工序制作的集中度，避免工序制作过于分散和带来的生产率降低。对零件加工步骤的选择要根据其零件的粗糙度和长度，以及刚性与耐热性进行分析，选择合理的工序次序；同时对工序基准要进行科学的选择，以零件加工的质量为关键点，保障生产效率的提升，加大力度，降低零件加工成本，通过有效分析选择更加合理的零件加工步骤[1]。

3.2 加工零件的工艺注意要点

零件加工中的铸铁件刚度较高，外边较硬，对加工工具的耗损较大，因此在加工之前要先倒一个角，在进行过程中，减少加工刀具接触较硬的外层，降低加工工具的耗损度。车削轴类零件加工安装中，往往安装次数较多，粗车、精车、调头再粗车的每个端口都必须进行车削轴类零件的安装加工，同时对零件还要进行磨削，加工管理，对各项精密度标准较高的加工零件，为了提高其运行性能，减少内部作用力，要进行调制并正火处理。在零件加工过程中决定粗车后余量，确定零件长度尺寸，让加工零件更加精密。

3.3 车削阶台轴加工要点

车削阶台轴零件加工中要选择先车直径较大的一边，保证台轴加工步骤的零件刚度。在切槽时，要在进车之前时刻关注切槽时的厚度，要与精的余量相匹配。在同时切槽工作在粗车和半精车之后，其深度要求要精细管理。对零件要进行精密度和刚度的检测。精车之后进行，如此在切槽时才能更加准确地把控槽的深度。在对台轴上的螺纹进行切削时，要关注其耐度和同心度，一般在半精车以后再进行切削工作，关注刚性问题，避免在切削途中出现台轴弯曲[2]。

3.4 车削薄壁工件的加工问题

车削薄壁零件进行加工时，要关注其刚度问题和耐性以及变形问题。在加工图中根据零件特点进行变形度分析，对变形易发地进行分析并提出减少变形的加工方案。当下车削薄壁工件的加工变形问题，主要是由切削力和夹紧力引起的，因此对于夹紧力加工时，要时刻注意加工的准确性，对特定的部位进行合理力度的施压，保障加工零件的精确加工定位，对每一个零件都用合理的压力进行加工，同时对加工压力方向要尽量减少加工力度，让零件变形度大幅降低。在对零件加工的作用点进行刚性的分析，在夹紧力加工进行时避免产生零件震动，造成零件出错率。在切削过程中要选择合理的角度和热度，减少对零件的接触面，减小夹紧力让零件变形的几率。

4 零件加工切削过程的注意要点

通过零件加工的各项工艺工序和工艺要点分析，对零件加工工作原理、加工工艺现状进行深入了解，以提出在零件加工切削过程的几点注意要点。

4.1 减小切削速度对零件产生的振动影响

在日常进行零件加工中，切削的工作量较大，对于零件加工的质量影响较高。因此应该注重切削在加工过程中的深度和宽度，使用较为先进的机床和刀具，因为在切削过程中容易发生零件的震动。因此可以尽量进行较浅的切削工艺，减小切削对零件产生的振动影响。在日常实践中可知，使用高速和低速的切削速度，能够减少产生振动影响，增加切削稳定性[3]。

4.2 选择精密的切削工具

零件加工过程中，在切削时如果有精密工具支撑和精准的角度选择就能更大程度地减少切削过程引发的振动。比如选择角度合理的道具，如负前角刀具能够减少阻力和切削力进而减少零件的振动，当角度选择不合理时，则增加大振动力的产生[4]。操作人员也可以根据切削的速度进行适当的切削刀具选择。可以进行增大前角和主偏角的刀具选择，减少零件的变形度，增加切削工具的刚性和耐性，获得更好的切削工艺。

5 结语

汽车制造零件加工的不断改进提升为汽车企业的发展增添了一大助力。但其仍有较大的发展问题等待解决，不可放松警惕。企业必须不断推进零件加工工艺的优化进程及其智能化高效化的改造，通过更高效的加工工艺的应用，提升汽车制造的生产效率和优质产出质量，从而让汽车制造行业稳健发展。