水性陶瓷网印油墨印刷故障原因解析

2019-11-26

网印工业 2019年11期

产品色调与样品色调有差距

如果色彩浅淡，网印时应提高水墨稠度，通常应重复网印一次。

因为陶瓷在印刷后一般分两步进行烧成（结），开始用700～800℃焙烧，然后上釉用1100～1300℃进行烧制。另一种方法则是先用1100～1250℃高温进行素烧，而后用900～1000℃进行釉烧。釉上瓷的烧结温度为700～800℃，釉下瓷的烧结温度为1000～1300℃。所以釉下瓷上的水性网印油墨体系里色料烧成温度高，随各种色调可随意表现，而釉上色料一般由色料、水、分散介质组成，特别是该网印水性墨pit值的高低也同样影响着陶瓷网印色调与样品的差距。

陶瓷上装饰图文与样品规格有差异

釉上包料与网印水性印油（连结料介质）混合球磨的时间长短及过滤筛网的目数多少，直接关系到水性陶瓷网印油墨体系颗粒大小、均匀、熔融均一。水性墨体系介质的分子结构特性、是否容易混合、耐酸耐碱性、伸缩率大小等等都关系到烧成之后陶瓷上呈现出的装饰图文与样品的差异。通常要求水性墨细度控制在20～60μm。

烧成（结）后（翘边翘角）卷曲

烧结（成）后陶瓷制品的翘边翘角，多属于网印陶瓷釉下贴花与水溶性印墨，在金属氧化颜料与分散介质（连结料）混合研磨过滤之后进行网版印刷或凹版印刷的，往往是由于油墨体系里的水分含量过大，使釉与坯体膨胀系数不一致造成的。同理，如果是网印贴花纸存在膨胀系数的差异，同样也会导致印刷、烧成（结）后陶瓷制品的翘边、翘角。

注意：釉下着色网版工艺大都用于装饰干坯、烧坯或烧成的白瓷。这就要求在釉烧的温度下不得和釉产生反应，更不能因墨膜流动而使网印的图文模糊不清。

陶瓷图文变色

水性陶瓷网印油墨印刷后烧成（结）的图文变色，往往是由于釉上（着色）油墨体系里的不科学配置导致的。例如，误加入与水性网印陶瓷油墨和金属氧化颜料起反应的渗透剂（分散剂）。

注意：釉上印刷着色的基本要求是：必须在700～900℃的釉烤温度下坚固地附着在釉面上。为此既要和水性介质混合使用，又不能使着色颜料因分散剂而渗入釉中并流动。

陶瓷制品上图文同一色彩的差异

在烧成（结）过程中，图文中作为连结料的分散介质（如树脂、水溶剂）会随着烧成（结）温度的升高转化为粉尘或气体而挥发掉，留下的是着色剂。但由于网版目数、印刷压力以及水性网印陶瓷油墨体系所含着色剂类别不同，或还有残留在图文的连结料介质等，其烧成（结）后同一色彩的差异就会出现。

白色着色剂

除了在不同的温度条件下烧成（结）影响同一色彩外，水性网印体系里的着色剂选用不同金属氧化物也会使色彩有所差异。例如，白色着色剂有氧化镁、碳酸镁、氧化铝、硼酸钙、氧化钛、氧化锌、砷酸、氧化锑、金属银、铈化合物；红色着色剂有碱式铬酸铅、氧化铀、铀酸铅、红氧化铁和铁盐、镉硒红、氧化锰、锰等。当我们掌握了釉形成过程中的化学反应主要是离解和玻化反应之后，我们就能从中获知同一色彩的差别。

烧成（结）后出现收缩和爆花

出现此故障的主要原因是油墨体系里印油（连结料或称调墨）、增塑剂等设计不合理。由于油墨与坯体表面有较强的黏着力，如果印油设计不合理，就会在受热烧成（结）过程中使图文发生卷曲、收缩和爆花。处理的方法是：合理设计印油成分，使印油与色釉混合研磨后不会产生凝聚现象。

印油干燥后其分解气化温度要高于有机高分子聚合物的分解温度，否则，在受热烧成（结）过程中，印油先分解气化，往往不仅导致收缩爆花，陶瓷表面的釉面还会被顶起而形成凸起缺陷。

印刷后堵塞网版

丝网印版的堵塞往往导致网点的丢失，堵塞的原因一是该水墨太粗或有大颗粒；二是该油墨体系的印油没有再湿性以致干燥太快。

无论是水墨干燥过快，还是水墨太粗糙，都会导致网印过程中网孔的结膜堵塞或粗颗粒着色剂的堵塞而无法印刷出清晰的墨膜图案。通常的补救方法是加入缓凝剂。

配制后第二天印刷不出图文

最佳的油墨体系中，着色剂与含有电解质的印油连结料的粉体的表面积、含量适中，引力和斥力达到平衡，粒子间的叠加电位为最佳且是稳定的。水性陶瓷网印油墨和凹印油墨的应用中，油墨的稳定性、干燥性是人们关注的焦点，无论是溶胶液型网印陶瓷水墨还是悬浮液型的网印陶瓷水墨，目前都无法与传统的油基陶瓷网印或凹印油墨相比。即使是采用进口的印油，虽然在配制油墨后油墨敞口能稳定一周左右，但仍然存在与水较难混溶的难题。国产印油因吸湿、挥发失重大、分层、沉淀、发色效果差、调整刮印角度及压力时颜色变化大，特别是黏度增大和凝聚可导致第二天印刷作业时印不上油墨。

通常处理的方法是：一是控制印油的pH值，二是停印后的水墨要盖好以免挥发失重增稠，三是在油墨里加入抗氧剂或不干性油。

水性陶瓷网印油墨的稳定性主要是靠调整pH值控制油墨体系里数百万个游荡的分子而实现的。氨水的不稳定因素大于二乙醇胺。