宏程序在2 次深孔钻削加工中的应用

凌忠波

（浙江金火科技有限公司，浙江 杭州 311411）

我公司钻攻加工中心，在加工液压千斤顶阀座类零件时，经常需要打直径5.0 以下的油路孔，孔深达到150 mm。此类深孔加工的工艺：1 次加工（用合金钻头打出40 深的引孔）；2 次加工（用加长钻头钻至最终尺寸）；

深孔2 次加工技术要求：①已钻好的引孔段要快速走刀；②使用啄式钻孔，排屑平面要提高到初始平面，底部停顿；③啄式钻孔每次啄孔深度要按公比递减（越深每次进刀量越少）；④当递减量达到一个设定最小值时，要按最小增量加工而不再递减，以保证加工效率。

在钻引孔时FANUC0i 系统自带啄式钻孔指令G83可以满足要求；但2 次钻孔时，FANUC 系统提供的12种固定循环功能均不能满足上述加工要求。所以开发宏程序是完成此类深孔加工的最好手段。

1 设置加工变量

按以上加工要求，并根据所用坐标位置设好变量得到图1。

图1

变量设制：

#26=（Z ） 打孔终点坐标

#18=（R ） 快速下刀点坐标

#17=（Q ） 初次切深

#1 =（A ） 每次抬刀到初始位置坐标

#2 =（B ） 切削递减比例

#3 =（C ） 递减允许最小值

#6 =（K ） 快速下刀安全量

#9 =（F ） 切削速度

所需中间变量：

#110=更新后快速下刀点 #111=新切削终点

#105=更新后单次切深变量

2 深孔钻宏程序编制

O8300

#110=#18 （初次下刀点）

#111=#18-#17 （初次切深）

#105=#17 （切深量）

WHILE［#111GT#26］DO1 （小于则循环大于到N4）

G0G90Z#110 （快速到下刀点#110）

G1Z#111F#9 （切削到更新后的切深坐标#111）

G4X0.2 （停顿0.2 秒）

G0Z#1 （快速抬刀到初始位置#1）

#110=#111+#6 （更新后的下刀点，比上次切深高#6）

#105= #105*#2 （切深增量按公比递增）

IF［#105LT#3］GOTO2（#105 小于#3 时 跳转N2 按最小增量计算）

#111=#111-#105 （更新后切深实际坐标值）

GOTO3 （正常情况 跳过N2）

N2 #111=#111-#3（#105 小于#3 时，按最小值递增深度）

N3 END1

N4 G0G90Z#110 （到最后一刀起刀点）

G1Z#26F#9 （切到最终尺寸）

G0Z#1 （抬刀到初始面#1）

M99 （返回主程序）

主程序：O1000 程序名

G43H1Z50.M03 S500主轴正转

G65 P8300 Z-120.R-38.Q8.A5.B0.9C1.K0.6F80

（G65 调用宏程序O8300 并设置变量值）

G0Z150. 抬刀

M30 程序结束

3 实际运用效果结论

实践证明，利用FANUC 宏程序编写钻深可变式深孔钻加工程序，既可进行普通深孔和台阶深孔的加工，并能满足深孔加工的断屑和保证刀具充分冷却等实际加工要求，从而有效提高刀具的耐用度和劳动生产率。