条形码符号反差改善的小技巧

文 /陈 卓

条形码检测不达标，机台必须停机处理，每次停机至少需要半个小时，严重影响了机台的工作效率，而且前后生产的产品都得进行复检，造成生产浪费。所以，改善条形码符号反差势在必行。

高档包装盒上一般都会要求印刷条形码，条形码等级有一套严格的算法规则，且客户有明确的等级要求。尤其是在烟盒上，条形码等级被定为A类检测指标，如不达标，产品会被作报废处理。为了确保条形码等级能够达标，印刷企业一般都配备了专门的条形码检测设备，对其进行固定频次的抽样检测。

一般情况下，常规条形码可以运用设备固定频次检测及印刷师傅的经验进行控制。但对于非常规性条形码，如胶印机印刷一款非黑色条且非纯白底色的条形码产品时（见图1），经常会出现条码不稳定的现象。生产该产品时，当条形码检测不达标，机台必须停机处理，每次停机至少需要半个小时，严重影响了机台的工作效率，而且前后生产的产品都得进行复检。

图1 非常规性条形码

改善方法1：改变印刷墨色

检测数据显示，条形码不达标的原因主要是由于符号反差所致，其数值分布在52—56。根据条形码编译规则，条形码中的最高反射率与最低反射率的差值称为符号反差（SC=Rmax-Rmin），符号反差有4、3、2、1、0共五个等级（等级4，符号反差≥70%；等级3，符号反差≥55%；等级2，符号反差≥40%；等级1，符号反差≥20%；等级0，符号反差＜20%）。

根据条形码编译规则中的定义，我们尝试在印刷时，将白色（条形码中反射率最高）印刷得足够白，或将黑（条形码中反射率最低）印刷得足够黑，使其最高反射率与最低反射率之间的差值≥55。然而，由于条形码的白色和黑色是由专色墨调配而成，且其与印刷版面其他颜色在同一张印版上，所以从颜色本身调整的差值非常小，控制难度大。使用此方法，要达到满意的效果难度会非常大。

图2 条形码检测仪的检测区域

图3 在选中的线条的第二组底色加100%的网

图4 加网后的检测结果

改善方法2：“以点带面”

那么，能否从其他方面提高符号反差？重新研究条形码编译规则及仪器的检测原理不难发现，条形码检测仪每次检测区域为图2所示的一条横线，只要这条横线上某一点最低反射率比之前的反射率低，那么符号反差数值便会有比较明显的改善。换言之，改变一点的反射率比改变整个条形码的反射率容易许多。

同时，为了确保条形码的另外一个指标缺陷度不改变，我们尝试给其中一个比较细的线条的第二组底色加上100%的网（见图3）。

改版后，上机印刷发现，在放大镜下，加网后的线条较之前明显加深，然而，用肉眼看并不明显，外观效果可以达到标准样张的要求。

从图4可以看出，该条线的最低反射率下降了4—6个点，最终使符号反差提高至57以上，满足了该产品的要求。

经过后续在多种类似产品上的验证，证明该种方法确能够有效解决此类条形码符号反差偏低的问题。