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新建工厂的物流规划与建设

2019-10-20张辉魏博于亚南

科学导报·科学工程与电力 2019年3期
关键词:工厂建设

张辉 魏博 于亚南

【摘 要】基本思路是先确定产品产能、自制件范围,然后进行工艺、设备选型,确定涉及功能模块,按物流顺畅原则进行布置,再综合考虑各种辅助办公区,最后进行厂房公用设计,完成一个车间最主要规划设计。

【关键词】工厂;物流规划;建设

引言

现结合案例作介绍。主要考虑产品产能需求、工艺路线及布局、设备选型、模具存放区/原料库房/办公区/工段园地、生产模式、质量控制、厂房平面规划、土建公用设计等。

1、产品产能、工艺、设备与生产管理规划

1.1、产品输入

(l)投产车型。不同车型其工艺流程、工艺布局、设备选型、模具与物料缓冲区,及扩建预留都不一样。该基地投产车型包括7座家用车、紧凑型车、中型车、SUV等。(2)自制件种类与数量。为保证产量和质量,确定车门外板、左/右侧围外板、左/右翼子板、发动机盖、车顶盖、尾门外板等10多个重要车身覆盖件采取自制。内板由供应商提供,以减少自身生产规模、建设投资,及降低运行成本、风险。

1.2、产能

依据工厂产量测算:月产能(冲次)=小时产量x每日工作小时数x每月工作日x模具线数;月实际产能(冲次)=每分钟实际冲次x60x每日工作小时数x每月工作日。

1.3、工艺

车身外板多为三维非规则曲面,尺寸大、形状复杂,外观质量要求极高以满足造型,配合精度高、形状和尺寸的一致性好以保证焊接和装配质量。对不同车型零件,冲压的工艺特点、设备、模具、材料都不同。为精益投资和运行成本,该车间选择4序而非5序工艺,两者优缺点如下:(1)4序工艺优点是投资、运行成本相对较低,与本地其它工厂生产工艺相同,满足产品柔性;缺点是较复杂零件的模具设计难度较高、模具较复杂、生产稳定性较差。(2)5序工艺优点是可简化相应模具设计,减小模具设计难度,降低模具结构复杂性,提高稳定性;缺点是公司在柳州的其它工厂均为4序压力机生产,若5序设备损坏,需5序生产模具将无法实现柔线生产,对产能产品柔性产生较大影响,且占地与设备投资大。

2、设备

2.1、在线清洗

生产停线中,擦模所占比率为巧%一30%,而第一道成型拉深工序擦模又占较大比重。使用清洗机,能提高零件表面清洁度,减少停线擦模时间。部分模具第一序拉深量比较大,零件易开裂,板料经过清洗机涂油后,有助于拉深时走料平顺,减少开裂。清洗机由4个AC变频电机驱动,使用油基清洗介质,包括1对聚氨醋送进辊,1对反向尼龙刷辊,1对无纺布3M挤干辊。油箱由不锈钢板制成,装备有双过滤器,过滤能力25微米。清洗机与拆垛机,压机上料机器人相连。主要参数:清洗机速度最大120米/分钟(可调),挤干辊上辊压力最大100PIL,泵输出量约600升/分钟,油箱加热器功率6Kw。

2.2、压力机

(l)根据产量、生产线自动化程度,按工艺流程排列,通常采用以双动压力机为首的,加上多台单动宽台面压力机,多以贯通式纵向排列的形式。(2)由于车身覆盖件形状复杂,单动压力机很难达到要求,在拉深工序,采用2250吨宽台面双动压力机。(3)由于车身覆盖件轮廓尺寸大而材料厚度小,同时为了缩短换模时间,其它切边、翻边、整型工序采用宽台面多点且带活动台面的1000吨压力机。为控制投资、便于生产维保,两条压力机线供应商均为济南二机床集团有限公司,其特点为:l)适合高强度钢材的冲压使用;2)配合单臂机械手及高速拆垛系统,可不停机更换料垛;3)滑块运动曲线特性好,速度最高可达18转/分;4)生产线的冲压效率有效提升;5)整线设计最大冲压节拍为12次/分钟,能实现一模双件的冲压;

2.3、自动化输送

线零件输送一般有3种方式:a.机器人(六台机器人+拆垛对中+零件输送带),b.传统机械手(八台机械手+3台穿梭机+拆垛对中+零件输送带),C.高速机械手(5台机械手+拆垛对中+零件输送带)。该车间选择C模式,供应商为瑞士Gudel。主要特点:1、各轴驱动由电机提供电能,采用德国RExROTH伺服电机;2、定位精准、可靠性高,搬运负载80kg;3、可完成传统机械手取件、穿梭和上件三个设备的工作;4、整线最高节拍可达12次,比普通机器人生产节拍提升40%以上;5、零件在传送过程中不需旋转、设备少、技术成熟。

2.4、天车

天车用于吊运模具、板料等,为50T/10T桥式双梁起重机,由大车、小车、小车轨道、护栏、大小卷扬、吊钩、滑轮、钢丝绳、驾驶室、变频器、遥控系统、大车轨道、电源安全滑触线等组成。起升及行走机构采用变频调速控制,具备驾驶室控制、遥控两种操作模式。大车轨道采用5k0岁m钢轨,小车轨道采用焊接压板。大车、小车、主钩、副钩均采用变频调速,变频器附带用于设置参数和手动输入的面板,供应商为美国Allen一Bradley。

2.5、生产管理

(l)生产计划管理:建立每日生产计划控制流程、板料和零件物料清单表等;(2)运输管理:吊车转运板料、拖车转运零件、叉车仅在库房装卸零件,运输路线规划;(3)库存管理:支持零件数据跟踪、库房零件布局、最大最小库存设置、先进先出保证;(4)原材料管理:板料接收流程及库存设置、可疑板料处理;(5)落料件管理:最大最小缓冲量设置、落料件质量控制;(6)半成品管理:生产工序件在24小时内完成工序并入库,试模、项目工序件隔离存放,专项处理。

3、厂房平面规划

(l)根据生产线条数和每条线生产前后缓冲面积、物流通道大小、叉车转弯半径等综合考虑生产区域面积。(2)根据规划模具尺寸,直接计算模具面积。模具面积乘以物流系数(物流通道、模具间存放通道等)除以2得出实际所需面积大小。(3)根据规划零件工位器具尺寸、装箱定额,计算库房面积;考虑冲压件入库物流、焊装车间取件物流最短为原则,一般布在生产线尾,并靠近焊装车间。(4)如数模尺寸已知道,直接计算检具面积;如车型模具尺寸不清楚,采用现有相似车型类比法;平均法计算检具面积大小,最后乘以物流系数(物流、检具间存放通道等)。(5)模修面积由模修设备所占面积、同时维修多少套模具所占面积构成。位置应考虑各线模具转运方便,物流最短、模修粉尘远离生产线等因素。(6)板料存放区根据产量、周转时间、板料平均大小计算。现为了节省面积,一般采用立体货架、集中存放、统一发送的方式。(7)根据饭金返修数量计算其饭金翻修面积。叉车充电区应同时满足多少辆叉车充电,考虑防爆设施。(8)办公生活区考虑管理人员、工程师、信息文档、参观接待,会议室、培训室、工具材料库房、卫生间等。(9)工段园地根据实际空间布设。(10)考虑员工上下班进入车间、生产线员工与车间内部人员走动、人员参观路线。

结束语

本文介绍整车工厂冲压车间在规划设计阶段应考虑的原则,提出结合实际优化设计、降低投资和运行成本、提高生产效率、利于扩建需求的设计原则。

参考文献:

[1] 王红,陈国才,仇建鹏,刘小飞.基于无限与客户同步理念的汽车总装智能物流解决策略[J].汽车工艺与材料,2017(09):24-28.

[2] 龙圣杰,刘衍民,曾庆雨.改进粒子群算法在多目标物流选址中的应用[J].武漢理工大学学报(交通科学与工程版),2017,41(03):369-374.

[3] 周群.长标汽车公司物流优化研究[D].广西大学,2017.

[4] 黄雅祥.基于供应链管理的成本控制[D].广东外语外贸大学,2017.

[5] 王炜.X企业多产品供应网络优化问题研究[D].东华大学,2017.

(作者单位:1精诚工科汽车系统有限公司底盘研究院;

2诺博汽车系统有限公司保定徐水公司制造二部)

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