浅析TPM 在制管行业的应用与实践

2019-09-12郭君

设备管理与维修 2019年9期

关键词：全员人员培训

郭君

（河北天创管业有限公司，河北邯郸 057150）

0 引言

现在制管业所有的生产都离不开电力，更离不开生产设备，因此在企业的生产管理中，如何利用好设备、提高设备利用率、降低能耗，成了生产管理工作的重要部分。因此，引进一项先进的设备管理理念及方法并推广应用，就显得尤为可贵。

1 TPM 设备管理

1.1 TPM 名称解释

TPM 是Tolal Productive Maintenance 的缩写，即“生产全人员维修”。其定义是：“以建立健全生产系统效率化极限的企业体制为目标。从生产系统的整体出发，构筑能防止所有损耗（灾难、故障、不良等）发生的机制。从生产部门开始，扩展到开发、销售和管理等所有部门。从最高管理者到一线员工的全员参与。依靠自主的小组活动，达到零损耗的目标”。

1.2 TPM 的起源与发展

TPM 来自于全世界最好的工厂管理——日本，TPM 是生产现场的改善活动，日本正是现场管理改善无处不在。TPM 起源于20 世纪50 年代美国的PM，但是日本在20 世纪60 年代引进该管理技术并通过完善改进，在使用过程中充分发挥并发展成了更加完善的TPM 管理。1971 年，日本设备管理协会正式接纳了TPM，并在日本企业得到大力推广。TPM 管理也从最初的设备管理现场推广到生产各部门，后来推广到整个企业，形成全员参与的重要工厂全面改善活动。

1.3 TPM 的推广基础条件

TPM 是改善企业现场的工具，也是企业实现精益化生产的一个重要管理方法，因此TPM 推广离不开“5S”，所谓的“5S”就是日文中“SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）”。“5S”降低了设备维护成本、降低了维护难度，提高了大家精益化生产的个人意识，从而为TPM 管理推广活动奠定了基础。“5S”具体含义见表1。

表1 “5S”的含义及目的

2 TPM 在制管行业的应用

2.1 成立TPM 推广小组

TPM 是改善生产现场的利器，但行业持久遗留下来的顽固思想与巨大的管理思路转变落差，给TPM 活动推广带来巨大阻力。TPM 推广需要持久有力的推广机构，因此TPM 推广小组需要公司最大的、强有力的支持，小组成员要包括公司的最大领导，并在各生产部门成立TPM 推动小组，组长由部门负责人担任。组织全员参与的TPM 活动，形成强有力的群众基础。

2.2 加强全员培训，提高对TPM 管理的认识

提高全员的素质是TPM 的关键，因此教育培训在活动全过程中也至关重要，是一切活动的基础。教育培训中，要针对不同阶层的人员实际做到灵活、适时、充分，力求取得实效。教育培训的主要内容包括：①必要的业务技能培训、素质教育；②实施理论教育，为TPM 推进打基础、铺道路；③根据企业相关管理制度的执行情况，确立典型的正面和反面事例，通过教育激励先进、鞭策后进；④采取“走出去，请进来，经验体会相传”的学习模式，根据活动具体主题进行针对性培训、互补性培训等。

另外，在活动过程中建立优秀表彰制度也必不可少。这样既可提高活动的积极性，又能挖掘员工的潜力，增强激励机制，促进活动持久、有效地开展下去。

2.3 设置自主管理模板，让自主管理简单上手、行之有效

自主管理是TPM 管理推广一个重要环节，是利用PDCA（Plan-Do-Check-Act，计划、执行、检查和处理）循环改进方法对工作中的环节持续提高。根据公司实际情况建立自主管理模板，让大家更快地适应这种管理模式。建立高效节约的评比制度，有利于促进更好、更快推广TPM 管理，有利于调动大家积极性和热情。

2.4 划分职责、制定切实可行的设备点巡检制度

过去的点巡检很多都是为了应付检查，强搬硬凑的设备点检内容，设备点巡检目标、方法不明确，导致现场人员落实不彻底或根本无法有效执行。建立方便可行、规则明确的点巡检制度，既方便了现场实操人员的难度也降低了劳动强度，提高了点巡检真实可信度、提高了大家对TPM 活动的参加热情。

2.5 建立预防为主的设备预防性维修体制

设备维修依靠维修技能缩短故障时间，但不能杜绝设备故障。只有充分利用行之有效的设备点巡检制度，摸索设备损坏周期规律，通过设备临时维修与计划性维修这两种维修方式，才能彻底杜绝设备故障停机时间，保障生产活动持续进行，进而降低各项生产成本。

2.6 增强安全意识，确保生产过程安全

生产过程安全是TPM 管理的出发点，通过全员参与、自主管理以及预防为主的理念，杜绝生产过程中的隐患。从新员工入职开始，从每天的生产班会开始各种的安全培训，让员工形成自我安全管理意识。安全意识的形成也是TPM 管理推广的一个重要结果。

3 TPM 给河北天创管业有限公司带来的改变

3.1 现场环境的改变

推广TPM 之前，员工进行现场卫生管理完全出于担心被考核，持被动、消极的态度。推广TPM 之后，大家逐渐习惯干净整洁的环境，更加懂得现场环境改变的重要性。无论是从环境改变对工作质量、效率的提升方面，还是从个人自身安全因素的提高方面，意识都得到了很大提高。

3.2 设备维护保养形式的改变

在TPM 推广之前，设备的所有点巡检、设备保养均由维修人员做，生产人员为了提高生产节拍，擅自野蛮操作设备。在推广了TPM 之后，生产人员分担了一部分的设备点检及保养工作，维修人员有更多的时间进行设备点巡检和设备保养，有利于对设备进行更加细致的维护。生产人员由于参与到了设备维修及点巡检工作中，更加了解设备的工作原理，更加珍惜维修人员的劳动成果，也提高了个人操作设备技能，同时降低了人为设备操作故障频次。

3.3 改变了设备现场管理制度的展现形式

原来的设备现场管理标准几乎全是文字描述，现场人员由于没有时间仔细观看，导致现场张贴的管理文件几乎形同虚设。TPM 管理推广之后，现场张贴制度转变为以图片加文字描述的展现方式，撤掉重复的张贴制度，简化并明了的图像制度，得到了很好的现场执行。

3.4 自主管理意识形态的转变

原来员工多数情况下是被动接受公司生产环节管理，有抵触卫生检查、逃避质量管控的情况，缺乏集体荣誉感。现在通过TPM 管理活动推广，认识到生产环境“5S”的重要性，也通过自主管理模式学习，学会了如何更好的参与到工作中来，以公司利益最大化为出发点，改善个人工作环境提高个人生活水平，提高了个人集体荣誉感。

3.5 认识预防性维修机制的优越性到并逐步完善该机制

首先，故障停机率为0，转变了维修工作方式得到更好的结果。以前每天都是工人前面痛苦抢修、后面领导不停责备停机率、设备磨损严重。现在加强了设备点巡检制度，明确了工作方向，设备维修时有生产人员的参与配合缩短了维修时间，通过完善的巡检机制，通过磨损设备磨损规律，有计划安排维修工作，减低备件库存成本，保证了生产连续生产时间。有了充足的维保人力支持，同时也降低了设备老化的速度。