生产监控指挥系统在文卫采油厂的建设与推广应用

柯红峰

摘要：文卫采油厂经过多年的开发建设，开采及管理难度越来越大，同运营成本也在逐渐增加，传统的管理模式已无法实现劳动生产率的提高和效益的提升。实施老油田信息化改造，成为油田自身发展的必然选择。本文主要论述如何利用已经建好的油田生产监控指挥系统，逐步完善配套信息网络建设挖潜系统的应用潜力，实现调度指挥中心集中控制，从而实现全面油田自动化。

关键词：自动化集中控制降低成本扭亏脱困

一、信息化改造的必要性

文卫采油厂组建于1981年，管辖着文明寨、卫城、马寨和古云集4个油田，历经30多年的开发建设，文卫采油厂已经进入开发中后期，储量接替不足、人工成本高、自动化水平低、用工短缺、折旧数额高、非油气资源利用率低、成本控制难度较大等诸多矛盾和问题，制约了老油田的效益稳产和持续发展。

另外在“国际低油价新常态”的新形势下，传统的生产管理模式已无法实现扭亏脱困，只有通过生产信息化建设和油公司体制机制建设，促进管理模式创新变革，才能使油田企业适应新常态、度寒冬，提质、提效持续发展。

二、生产指挥系统的建设与集中整合

文卫采油厂四个管理区于2017年底基本完成了信息化提升改造，全厂612口油井，57座计量站、3座联合站及1座污水站，建成了视频监控、数据采集、网络传输、自动报警、巡检维护、监控指挥为一体的生产信息化PCS系统。各采油管理区对采油站及采油岗位进行集中整合，消除信息孤岛，优化采油区人力资源配置，取消了小班人员，建立了无人值守、集中巡检管理体系。

三、生产指挥系统应用

（一）优化采油区人力资源配置

我厂按照注、采、输一体化管理原则，组建四个采油管理区。用工由1585人优化到908人，优化用工677人，每年减少人工成本8124万元，同时通过优化减少计量站人员，为外闯市场提供了人员保障。

（二）实现数据自动采集传输

1. 油井井口回压、温度实现自动采集、实时监测

井口安装压力变送器，计量站高产井及合走井安装温度变送器，通过无线传输，实现井口回压、出油温度实时监测，消除安全隐患，保证生产。

2. 油井产量自动采集

通过对单井标准功图的测量、设置，产液量现由功图自动核算，对个别功图测量产量与单井量油产量有偏差的井进行系数测算，经过2个月的不断对比，已经形成了一定的液量测算方法，取消小班工人手动量油。

（三）视频监控模块的应用

1. 单井巡查

以往采油站的巡检模式是4小时巡查一次，一天6趟井，即使全部落实到位，也可能存在4小时左右的空档，导致停井发现不及时，并且每个计量站需要一名职工去巡查，使用信息化的巡检系统以后，以采油管理二区为例，要求监控岗3小时巡查一次，有效缩短了空档，再加停井报警，基本杜绝了停井发现不及时的现象，也杜绝了以前存在的停井跳站不报、瞒报、处理不及时的现象，大大提高了生产时率，最主要是降低了职工的劳动强度，节约了大量劳动力。

2. QHSE管理“协同化”

资源协同应用，安全环保全业务管控、关键生产设施、重点施工环节视频全程监控，应急事件可视化处置。真正实现QHSE工作由“重视”向“重实”转变，有效的保证了安全措施的落实，和生产组织的有序进行，确保安全环保形势稳定。

（四）报警预警模块的应用

1. 管线压力报警

通过压力的变化，直观的反应了管线生产状况的变化，根据管线压差的大小，判断管线是否堵塞或者泄漏，经采油班现场落实整改措施。

2. 停井报警

通过停井报警显示，能及时发现非正常停井，及时落实停井原因，使得能够尽快整改恢复正常生产，避免因机械故障和产量流失所造成的经济损失。

（五）控躺方面的应用

1.油井功图实时远程测量

信息化前油井功图的测量全靠人工现场采集，劳动强度大，采集效率低，数据传递节奏慢，在系统安装后，管理人员在系统平台上可以实时掌握整个区内抽油机井的工作情况，及时发现抽油机故障，提高油井生产效率，对控躺工作有积极的意义。

四、目前存在问题

（一）制度管理体系不完善

经历油公司体制改革与信息化改造之后，传统的管理制度已经不适合目前的生产形势，因为自动化最终的目标是实现现场生产装置的无人值守，实现调度指挥中心集中控制，变分散控制为“一键式”控制，全面实现自动化操作，这就要求我们有一套完善的管理流程、标准的操作手册、生产事件处置流程等生产信息化条件下的制度管理体系。

（二）信息化设备的后期检定与维护难度加大

信息化条件下，计量器具拆卸难、送检难、仪表检定后重新匹配、调试等问题，造成检定费用高、劳动效率低，传统的计量器具管理方式与低油价下生产运行成本大幅压减的矛盾，导致原有的计量器具管理规范执行难以落地。

五、擴展方向

（一）加强专业技术人才的培养

信息化专业技术人才的培养是确保信息化建设可持续发展的关键，建议对运维人员开展针对性培训，切实解决计量器具安装、使用、维护等过程中的实际问题，做好记录，编写成《自动化仪器仪表日常维护与故障排查》手册，提高全员业务素质。

（二）由报警模式转变为预警模式

目前生产模式是被动发现问题、采取措施恢复生产，不能将问题杜绝在源头上。将来我们是否可以应用多参数预警诊断模型，通过钻井井史、作业史、整个油井全生命周期所采集的数据进行预警未来井筒、工况潜在问题，超前发现问题，提升油井工况诊断功能，指导现场技术人员超前处置，最大程度上避免问题的发生或减轻故障的影响程度和范围。

（三）实现油气生产全过程智能优化

1、精确产量计量

目前产业量的自动计量基于示功图来计量，由于一些示功图的测量存在一定的误差，导致液量计量不是特别精准，因此，可以依据不同油井的油藏特性、油藏能量、注水情况以及油井生产特性以及变化趋势等多方面的特点，结合示功图产量计量，建立油井生产计量模型，实现多条件下精确产量计算。

2、生产参数自动优化

基于实时生产数据，根据每口油井的供液能力、产液量、冲次、动液面、泵效等一系列参数，实现自动计算参数指标，主动评价油井参数的合理性，自动推送调参建议和措施，实现高效、合理采油。

六、结论

在油田自动化生产中应用PCS系统是油田管理工作的新突破，为提升精细化管理水平提供了强力支撑，为我们在低油价新常态下迎接新挑战，战胜新困难坚定了信心。我们将继续挖掘信息化系统平台的应用潜力，不断总结经验，提升管理水平，推动采油管理持续发展。