航空制造企业质量成本与质量检验经济性分析

赵群娥

摘 要：在高速发展的今天，企业质量的重要性越发凸显，质量第一的观念逐渐深入人心。在航空制造企业的质量管理活动中需要充分重视质量成本和质量检验经济性，平衡质量、成本和效益之间的关系。该文依据质量成本的概念，从检验工作质量、检验方式和检验手段等方面对质量检验经济性进行分析，提出了降低鉴定成本的措施，结合航空制造企业特点，基于全员质量控制思想优化检验流程，促使质量检验成本得到有效的控制。

关键词：质量成本；鉴定成本；质量检验；全面质量管理；检验流程

中图分类号：F273 文献标志码：A

1 质量成本管理概念

在20世纪20年代，美国质量专家费根堡姆提出了质量成本的概念，首次把质量成本与企业的经济效益联系起来，受到质量管理界的重视。质量成本管理已成为许多企业评价产品质量水平、改进产品质量、提高工作质量和评价全面质量管理效果的重要工具之一。

质量成本是为获得让顾客满意的质量并对组织外部做出质量保证而产生的费用，以及没有达到顾客满意的质量而造成的损失。质量成本由预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本是相互关联的，损失成本曲线和预防鉴定成本曲线叠加，可以得到如图1所示的呈“碗”状的总质量成本曲线。

在旧的质量成本观念中，认为损失成本和预防鉴定成本的交叉点（即总质量成本的最低点）是质量成本管理的最佳水平。随着现代质量观“零缺陷”质量管理的推广，6σ质量管理方法的应用，社会对产品质量要求的提高，形成了新的质量成本观念，图2是摩托罗拉公司实施6σ管理的质量-成本关系图， 6σ与3σ水平相比，总质量成本不升反降。因此，许多企业在确定质量成本目标时，希望通过质量管理水平的逐步提高，内外部损失成本逐渐降低，同时不断优化预防成本和鉴定成本，达到损失成本和鉴定成本为零的最佳质量水平，如图3所示。

2 质量检验经济性分析

2.1 检验工作质量

2.1.1 错检误废损失

在检验员的技术水平、操作技能、质量责任意识的影响下，把实际合格的产品判为不合格品，造成错检误废损失。

如图4所示，在批量生产过程中，工件尺寸特性成正态分布，曲线1的情况下，位于上测量极限和下测量极限之外的产品判为不合格品，是理论上允许的误废率，但是由于检验员的工作差错，将上极限和下极限之内的产品判为废品，不在误废率包括的范围内。如果零件质量偏离公差中心，如图曲线2，或者称扁平分布如曲线3，则检验员实际工作过程中发生误判的概率更高一些。为了减少误判的可能性，将零件加工质量尽量向中心集中，如图4中的曲线4。

2.1.2 漏检误收的损失

漏检误收是检验员误将位于尺寸公差之外的废品判成了合格品。如在企业内部的具体表现是重复检验和试验的损失，包括工时、设备、动力消耗、产品消耗工期延迟等。如果交付用户则带来的损失会成倍增长，因此在检验工作中的重点是防范漏检误收。大多數情况下，并没有审核不合格品中的合格品率，因此考核检验人员的错漏检率实际操作中是漏检率的审核。

2.2 检验方式的选择

在确保检验质量的前提下，选择不同的检验方式，可以产生不同的经济效果。

2.2.1 工序检验和最终检验

工序检验是指在本道工序加工完毕后的检验，最终检验是在零件加工完成后对以前工序形成的特性进行的检验。工序检验可以防止不合格品流入下道工序，从而避免后续工序的工时消耗、设备损耗和动力消耗等问题。但是工序检验有时会对生产组织造成一定影响，如送到检验室检验造成半成品来回运转，如果在设备旁设置检验台又会带来工艺场地紧张这一问题，如果一个检验员跟一个机台，又会带来检验员人力调配的不便和浪费。

2.2.2 抽样检验和全数检验

抽样检验是根据事先确定的方案，从待检的批生产产品中随机抽取部分产品检验，对该批产品的质量进行评估和判断，进而决定是否放行的一种检验方法。全数检验是对待检产品逐件检验。

抽样检验方式的出现本身就是为了节约人力、物力，其经济性不言而喻。因此在生产连续、产品质量稳定、生产工人自控能力比较强的情况下，应尽可能地实施抽样检验。但是产品质量不稳定时，抽样检验对质量的判定存在2个风险，用户风险和生产方风险，还有可能引发反检这一问题。

2.2.3 预防检验和事后检验

预防性检验是采用首件检验、巡回检验、周期抽检等方式进行的具有预防性质的检验。这是对于加工完成之后的工序检验、汇总检验等事后检验而言的。预防性检验实质上是对制造过程的一种监视方式，它随时发现生产过程人、机、料、法、环等生产要素的偏差，使这些生产要素处于受控状态，以免出现批量不合格问题，其经济效益是显而易见的。

2.3 检验手段的选择和检验技术的改进

检验手段、检验方式的选择和检测技术的提高直接影响检验的经济性，在单件、小批生产中，除少数必须使用专用量具的特殊情况外，一般宜选用通用量具；按照被检零件的公差及精度，充分考虑安全裕度和测量不确定度的背景下，选择合适的测量器具。

检测技术的改进和先进检测技术的应用，是以提高产品质量特性的判别能力，来提高产品交付质量，提高检验效率，减少检验人员数量，不增或少增检验设备占有费用等方面来权衡，得出一个符合经济性原则的方案。

3 降低鉴定成本的途径

企业希望在确保产品质量稳定和质量损失成本降低的情况下，尽可能降低鉴定成本。与“零缺陷”质量理念一脉相承，质量损失成本和鉴定成本为零是质量管理经济性评价的最佳水平，如图3所示。通过以下途径控制鉴定成本：

（1）合理选择检验试验方案，控制检验费。这里包括减少检验试验材料，减少动力消耗，减少破坏性检验的产品消耗，减少外委检验，减少外出检验和试验，减少货源处检验等。

（2）选择适当的检测技术、检测手段，控制贵重检测设备的使用，避免高精度检测设备用于检验精度工件的现象。

（3）提高检验工作质量，减少错漏检造成重复性检验和大面积复查，尤其避免破坏性检验的重复检验。

（4）合理配置检验员数量，控制劳动力成本，配备检验员时一定要考虑产品性质、过程能力指数、批量大小、工艺要求、检测手段、检验员的素质等，对检验人员培训和管理必须予以高度重视。

（5）减少检验机构的其他非生产性开支，节约办公费用。

4 全面质量管理和强化工序自检的检验流程优化

全面质量管理的特点主要体现在全员参与、全过程控制、管理对象的全面性、管理方法的全面性和经济效益的全面性。其核心理念是强调提高人的工作质量，从而保证产品质量。在全员质量控制的指导思想下，制造质量的优劣主要取决于每个操作者的技术水平、责任心和质量意识，质量检验工作不再像质量检验阶段那样，全部由检验工人来完成，而是将许多测量、比较的工作又还回给操作者，或者由统计质量控制或自动化检测技术所代替。首件 “三检制”和以操作者自检、自控、自记录的“三自检验制”就是适应这种形势而产生的。公司自2008年推行全参数检验以来，要求操作者100 %自检和填写实测值和专职检验抽检的控制工序加工质量，提升了操作者质量责任意识。通过这种方式，强化操作者自检自控，就把制造质量的主要责任还给了质量主体操作者本人，辅之以质量责任制，可以极大地调动了操作者搞好质量的积极性。这样专职检验的工作就变成了对已经检验产品结果的一种确认和对操作者合格率的考核。實行这种质量控制办法，就必须对传统检验工作流程进行调整。

公司在新版程序文件中对零组件工序检验职能和检验流程进行调整，取消了专职工序检验人员，以强化工序自检职责，提升生产车间质量自主管理水平，这样直接效果是专职检验员数量下降，节省了每道工序专检的周转和检验时间，缩短加工周期，由此带来的必然是鉴定成本的下降，生产效率的提高。近几年来，航空工业系统的沈飞、成飞、成飞、西飞等已逐步开展以自主质量控制方式的检验流程改进，取得了较好的效果，也为我们工作的开展提供了借鉴经验。

5 结语

质量成本控制是一个动态过程，其控制水平因企业产品特性不同而不同。由于航空产品的特殊性决定了其质量控制必须满足产品的高可靠性、安全性及实现过程可追溯性等要求。强化工序自检的自主质量控制和加强质量检验是满足航空产品质量要求的重要方法，由于鉴定成本本身占产品总成本的比例不大，想依靠降低鉴定总成本没有实际意义，而质量成本管理作为企业主要质量管理和质量改进的工具，通过质量成本控制找出优化质量控制，提高产品质量的措施，才是我们的真实目的。

参考文献

[1]梁国明.企业质量成本管理方法（第3版）[M].北京：中国质检出版社，2011.

[2]张根宝，何桢，刘英.质量管理与可靠性[M].北京：中国科学技术出版社，2005.

[3]丁鼎.基于质量成本模型的工序检验优化策略[J].现代制造工程，2005（6）：1-3.