浅析标准化在汽车制造中对品质把控和提升

许乐

（广州汽车集团股份有限公司汽车工程研究院 511434)

1 B公司标准化制定的背景

B公司为我国大型汽车制造集团，其自主品牌起步较晚，定位中高端市场，始终坚持以“为亲人造好车，让世界充满爱”的品牌理念。因B公司之前一直致力于合资车的生产，未能及时进入自主品牌生产制造领域，因此无法向其他自主品牌一样，通过“生产——磨合——优化——再生产”的流程逐步对自主品牌的品质进行优化提升，这需要大量的时间和成本的投入。因此，要成功的推出自主品牌，并服务客户取得良好的口碑，B公司需要解决以下几个问题：解决因缺乏试验时间和市场磨合阶段而导致的品质把控问题；解决质量和成本之间的矛盾冲突问题；解决繁琐的流程和项目研发效率的问题。

2 国内汽车制造标准化研究现状

我国标准化工作起步较晚，但发展迅速，自2001年国家标准化管理委员会成立以来，标准体系初步形成，应用范围不断扩大，水平持续提升，国际影响力显著增强，全社会标准化意识普遍提高。在汽车生产制造领域，我国标准化正在逐步从学习过往合资车标准化，向自主品牌标准化转化[1]，也提出了“一流企业做标准，二流企业做品牌，三流企业做产品”的发展口号，有部分学者也提出了自己的研究观点。

雷超（2018）认为汽车制造是一项庞大而复杂的工程,其工艺标准化要求不是一成不变的，企业不能制定完标准就万事大吉，需要通过不断的优化对标准进行持续更新。王石、张学文、李丹彤（2018）认为面对汽车行业激烈竞争,建立并统一企业材料标准体系、建立材料数据库系统、对材料图纸标注进行标准化规范、建立材料全生命周期的标准管理流程可以提高企业生产效率，降低企业成本，增强企业竞争力。杨铁夫（2010）认为标准化在我国汽车制造企业中的作用越来越突出，企业要想发展壮大，必须推广普及标准化。

3 传统生产管理模式存在的不足与问题

在B公司以往的合资车生产制造管理过程中，车内部装饰系统是成本最难把控的环节之一，这部分系统种类繁多，品质不一，往往由多个供应商提供货源，成本和质量极难把控，客户投诉也较多。因我国工业体系整体实力较发达国家有所不足，部分工业产品很难做到尽善尽美，B公司如按照传统自主品牌汽车制造商的生产模式进行自主品牌建设[2]，难免会出现各种质量问题，达不到抢占市场先机，服务客户的目的。例如，B公司收购过一家自主品牌车JA，其在生产汽车时沿用的是传统的车间生产管理模式，其生产管理特点为：公司领导提出项目目标——设计给出设计方案——车间生产制造——试验——上市。JA公司在生产管理的过程中存在较大的问题，没有从客户需求出发，设计没有标准，每次设计方案都是七拼八凑，将市场上的车山寨一遍，而且按照国企固有思维模式，流程繁琐，效率低下，脱离了市场竞争，最终导致了失败。

4 标准化和大数据在汽车生产中的应用

B公司起初在试生产车型时也发现了几个问题，最主要体现在成本和品质的把控上。例如B公司最初一共成立了4个项目对车型进行研发，不同车型项目组对内饰系统的设计也是不一样的，所用品牌、成本等各不相同。在此选取部分部件的成本进行对比分析，同时也将4个项目组选取的内饰系统，通过邀请专家评审的方式，对其质量进行打分（表1）。

表1 部分B公司汽车内饰系统成本、质量分析表

通过表1可知，在缺乏统一标准的指导下，设计组是盲目的，每个设计组都会依据自己不同的喜好对内饰系统进行搭配，且因术业专攻不同，仅内饰系统就给出了上百个采购方案，这必将浪费大量的人力、物力成本进行管理协调工作，且品质极难把控。

表2 部分B公司汽车内饰系统标准化控制表

为了更好地建设自主品牌并服务顾客，B公司汲取了JA公司失败的经验教训，认真总结了其在生产制造的合资车FT时的管理经验，通过大数据平台，制定出了公司的相关控制标准。同时，通过“互联网+”大数据的收集，对比分析出了市场上最优质的设备供应商，对项目车型的内饰系统进行品质和成本把控（表2）。

在实际生产过程中，如发现采用公司标准化数据或模块后生产的试验车出现了质量问题，则由公司组织专家对该标准化模块进行问题排查，通过PDCA循环对标准化模块进行优化，直到问题解决，并对标准化数据库进行更新，从而实现品质不断创新创优的目标。

同时，在后续的车型研发中，如有项目组发现成本更低、品质更优的供应商，则项目组可以申请上报公司，由公司委派专家至项目进行评估。如果采用该标准，则公司会对内部标准化控制库进行更新，并对提出新标准的项目给予一定的物质奖励。

通过对标准化的研究，B公司制定了公司内部的标准化数据库，里面收录的都是依据过往管理经验和大数据平台所提供出的最优方案和供应商，这将大大减少研发项目组的工作量，缩短车型研发时间，节约研发成本，并将品质控制流程简单化[3]。

5 标准化的应用效果

通过标准化生产管理理念的应用与推广，B公司建立了公司标准化数据库和大数据平台，有效提升了质量把控能力和水平；有效解决了质量和成本之间的冲突，顺利实现了生产工艺的最优化；有效解决了制造类国企流程繁琐的问题，大幅提高了效率。

6 结束语

本文以B公司及国内相关自主品牌车企为例，对其在汽车生产管理时所需解决的问题进行分析和介绍。同时以汽车内部装饰系统为例，指出了传统生产管理模式存在的问题和不足，并以B公司为例，对其“互联网+”大数据模式进行了简要介绍，对其标准化在汽车内饰系统中的应用把控进行了阐述。通过标准化的应用，B公司在汽车内饰系统上实现了成本可控，品质最优的控制目标。本文对其他汽车生产管理有一定的借鉴意义。