贯通全流程数据 打造智能生产

佚名

余姚精艺塑业有限公司（以下简称“精艺”）创立于1999年，专业为日化、化妆品、医药保健等行业提供真空瓶、乳液瓶、膏霜瓶等高档包材，同时提供丝网印刷、烫金、贴标等服务，是一家集设计、 开发、生产于一体的专业化妆品包装的生产型企业。

和众多美妆注塑企业一样，精艺从做并不起眼的喷雾泵起家，如今已从单一产品配件扩展到整套产品，产品线从护肤扩展至彩妆领域。近年来，整个注塑行业的生产运作由劳动密集型转向技术密集型，由纯手工作坊式转向自动化、无人化生产模式。

在这样的背景下，精艺也借拓宽多元化的产品结构的契机，积极地致力于提高大规模智能化生产能力。

“投入做智能生产，就是希望我们的产品能有更高的附加价值，在市场开拓上更具竞争力。”精艺塑业总经理萧明圣从业30年，深知注塑行业的全自动化或者智能化生产时代已势不可挡。

2014年，在萧明圣的带领下，精艺开始按照国际工业生产自动化标准投资规划新厂。2017年年底，以“劳仕”这一全新名字命名的新厂落成，并作为全国首家注塑行业智能工厂投入量产。

“在劳仕智能工厂里，我们通过纵向、横向、端对端三大集成，深度融合自动化与信息化，实现内部互联、虚实互联、内外互联，逐步实现智能制造的目标。”萧明圣在劳仕工厂落成投产仪式上的一番话，充分体现出精艺高层坚定转型智能生产的决心。

“我们认为，智能生产是一件‘今天不做，明天就会后悔的事，所以我们才会不惜成本地坚持做出这家智能工厂，而且是行业里的第一家。”萧明圣介绍，在这家连德国客户都惊叹“未能在德国见到这样完整布局”的工厂里，智能工厂正通过实施“三大集成”逐渐得以实现：首先是纵向集成，打通从设计研发到生产出货的各运作单元，实现由控制层、运营层到企业层的网络化、信息化集成，消除信息孤岛;第二是端对端集成，以生产订单为主线，实现研发、工艺、生产、质量、设备、物料、营销的业务协同，实现产品全生命周期的信息化闭环以及全产业链可追溯;第三是横向集成，在企业内部复制智能化，实现企业集团化、标准化、透明化运营。

要真正在劳仕工厂实现三大集成，萧明圣深知，不仅需要高度自动化硬件的投入布建，同样离不开软件体系的构造与承载，“两者永远无法被割裂”。

信息化支撑 聚焦交期与品质

“一套软件就像一个人的头脑或心脏一样，如果选择了错误的软件，影响可能就是天差地别。”萧明圣认为，自动化毕竟替代的是人力，而软件所替代的远不止只有人力。

配合劳仕智能工厂的建设，精艺管理层决定将鼎捷易飞管理软件升级为能更为全面与出色的支持企业智能生产深度改造的鼎捷T100管理软件。2017年10月，T100系统准时交付上线，支撑并推动了劳仕工厂于2017年年底的一期顺利投产。“鼎捷T100系统的布建，首先，借由ERP信息管理系统从营销端、生产端、财务端实现一体化信息集成，实现账实同步;其次，与精艺的自动化厂商博众无缝对接，无论生产计划还是生产执行过程，软硬件一体化衔接。”

在劳仕工厂T100作为基础营运平台，与智能物流WMS系统、MES系统的无缝对接与整合应用，实现了真正意义上的信息化规划与智能生产的集成。

对于萧明圣而言，T100布建后最大的感受是“数据更为实时了”。“实时数据是智能生产的基础要求，T100能支持工厂生产实时数据的传递，不论是车间还是仓库，随时都可以看到工厂整个运作的变化，也可以很快获取想要的准确数据，管理上更加有效了。”业内专家认为，注塑企业提供给客户产品的价值除了塑胶材料本身的价值外，交期和品质是排在第一位的。而更为实时数据传递对于注塑企业而言就意味着可以实时监控、实时知晓并实时调整，对于缩短交期来说是非常重要的。

“生产信息实时掌握，可以让我们当下就做出调整与决策，保证订单交期的达成。”精艺PMC计划部门主管杨经理表示。以前往往需要跑现场才能采集到的数据信息，现在坐在办公室里打开电脑甚至手机就可以看到，这也让精艺的整体订单达交率从90%提升至95%以上，订单交付周期也从之前的55天到60天，缩短到45天至50天。

软硬件融合 实现生产数据完整交互

“智能工厂所需要的ERP，与传统意义上的ERP应用，完全是两个概念。”精艺塑业注塑车间经理，也是劳仕工厂总规划师易海鹏对于T100在精艺智能制造实现路径中的角色定位与应用理念有着清晰的认知。在劳仕工厂的一期建设阶段，T100与MES系统、WMS仓储管理系统融合集成，共同构成智能生产体系下强大的信息化支撑。

“过去，我们要事先把物料堆放于设备边存储供使用，注塑机出来的产品还需要去收检，看外观，还点数。装箱之后，还要贴随箱单，标识箱码后再通过物流进到仓库里。”如今在劳仕工厂，由T100派发工单给MES，MES派发生产指令单，通过参数的设定，转化到设备上去，同时复制工单后开工，设备便开始进行生产。在这过程中包材自动送入，物料箱自动送入，产品自动摆放。整个环节包括生产信息、产品品质各方面的数据都处于实时监控之下，并实时收集与反馈至T100或MES系统中，从而实现真正少人化、数字化的智能生产场景。

正如易海鹏所说：“车间与车间如何打通，软件如何构建，与设备又该如何关联，这些问题我们在建设劳仕工厂的过程中都是从零开始规划，也结合了精艺实际的生产工艺流程与管理特性。”由此，精艺实现了多套软件与众多自动化设备之间的数据分享、共用及一致，并为未来借助大数据手段，实現对设备异常的分析、监测打下了重要的基础。

大数据分析 智能转型下一里路

劳仕工厂的一期建设主要布局于注塑车间、装配车间及立体仓库，注塑车间由原先的1人1台设备提升至现在1人操作16台，装配车间也由原来的9人操作减少到3人操作，物流输送实现AGV小车无人操作。

“从最前端一直到最末端，所有环节我们都是用智能化的概念去做，可以说劳仕工厂目前基本上已接近‘无人工厂的状态。”萧明圣强调，这并不意味着表面上所看到的工厂中少人甚至无人，只有机器设备不知疲倦地运转，背后是管理层对于工厂每一台设备运行、每一张工单生产状况的实时掌控。

基于大数据方向的制造全流程数据收集与分析，是精艺下一步的前进方向。设备稼动率、设备效率、品质异常率等数据的抓取与解读，将有机会对生产现场的人、机器、设备、环境等做全方位的监测，以实时甚至提早找到改善点。“什么设备好、哪种设备问题多、哪些设备需要保养，这些都依赖大数据做整合分析，并给出判断，这是最终我想要的。”

从自动化起步，到信息化升级，再到数字化呈现，实现智能化跨越。通过智能改造，令产品性能比肩国际巨头，增强企业全球综合竞争能力，在通往智能制造的道路上，精艺从未止步。鼎捷也将继续携手精艺持续推动智能制造在注塑行业的全面产业化，引领注塑行业智能制造发展方向，成为世界注塑行业领导品牌。