行业要闻

2018 年纺织行业经济运行总体符合预期

2018年，我国纺织行业面临的外部形势总体较为复杂，发展压力有所加大。全行业坚持贯彻稳中求进的工作总基调，积极深化供给侧结构性改革，大力推动高质量发展，着力化解各种外部风险。全年纺织行业经济运行态势基本正常，与行业所处外部环境及自身发展阶段总体相符，主要运行指标增长水平大体符合预期，企业景气情况较为平稳，高质量发展特征逐步显现。

纺织行业主要经济运行指标均实现正增长。根据国家统计局和中国海关数据，2018年全国限额以上服装鞋帽针纺织品零售额同比增长8%。纺织品服装出口总额达到2 767.3亿美元，同比增长3.5%。全国3.7万户规模以上纺织企业实现主营业务收入53 703.5亿元，同比增长2.9%；实现利润总额2 766.1亿元，同比增长8%。根据统计数据推算，全行业固定资产投资完成额同比增长5%，较2017年略放缓。

纺织行业供给侧改革持续推进，成效逐步显现。内需市场继续发挥首要支撑作用，网上零售增势尤为良好，2018年全国网上穿着类商品零售额同比增长22%，增速高于2017年。产能利用保持较高水平，化纤业和纺织业（不含服装、纺机）产能利用率分别达到81.8%和79.8%，均高于全国工业的平均水平（76.5%）。企业盈利能力有所改善，规模以上纺织企业销售利润率为5.2%。产业用、家纺、服装三大终端产业全年运行态势保持平稳，化纤、纺机对全行业经济发展贡献作用增强，其中化纤行业主营业务收入、利润总额、投资完成额同比分别增长12.4%、10.3%和29%，均明显高于全行业平均水平。

2019年纺织行业面临的外部环境更趋复杂严峻。一方面，国内外市场需求增长仍具有一定支撑基础。中央经济工作会议做出了我国发展仍将处于并将长期处于重要战略机遇期的重要判断，表明我国总体平稳的宏观经济环境与持续升级的内需市场仍将为纺织行业创新发展提供基本动力；促进形成强大国内市场任务的提出，也为纺织行业指出了重要发展方向。全球经济持续增长的动力依然存在，推动共建“一带一路”的引导措施，将促进纺织行业进一步开拓多元国际市场。另一方面，各种不确定不稳定因素明显增多。美元流动性收缩及国际贸易保护主义加剧，增加了全球经济的下行风险，我国宏观经济也因国际环境风险上升面临较大压力，特别是中美贸易摩擦进展曲折，短期内难以彻底解决，大大增加了纺织行业国际贸易环境的不确定性，不仅直接影响出口订单以及相关生产、就业，也将对国际采购格局以及我国纺织行业的国际分工位置、投资布局结构等产生潜在影响。

在宏观环境“稳中有变、变中有忧”的形势下，纺织行业的发展压力进一步加剧，继续保持平稳发展态势、充分发挥对国民经济应有贡献作用的使命也更显紧迫而艰巨。纺织行业将把握好当前的重要战略机遇，进一步深入推进供给侧结构性改革，大力推动高质量发展，有效满足国内市场，积极激发内需潜力，努力稳定国际市场份额，继续保持经济运行态势平稳、健康。

纺织行业着力推动质量与生态协同发展

纺织行业是国民经济重要的民生产业，有力推动了我国的工业化和现代化进程，促进了民生改善和社会发展，但在发展的同时，也给生态环境带来较大的压力。近日，主题为“支持县域绿色发展共建行业生态文明”的中国纺织生态文明万里行——走进黄梅县暨纺织行业节水技术交流会在湖北省黄梅县召开，与会专家就推进纺织行业的高质量发展与生态文明建设建言献策。

工业和信息化部节能与综合利用司副处长秦恒盛表示，加快推进纺织工业绿色发展，是生态文明建设的要求，也是新时代工业经济高质量发展的重点任务，要正确处理生态环境保护和产业发展的关系，需要做到以下三点：①进一步加快绿色化改造，推广应用先进绿色制造技术，推进实施超低排放改造，提升行业资源能源利用和清洁生产水平；②充分发挥行业绿色工厂的标杆示范作用，加强技术交流，鼓励纺织产业向园区集聚发展，推进纺织行业与电力、机械、石化等产业的融合发展，建设绿色工业园区，带动行业整体绿色提升；③加快能耗、水耗、清洁生产等标准制度的修订，鼓励制定严于国家标准和行业标准的团体标准，提升纺织行业绿色发展标准化水平。

推进纺织工厂绿色升级。我国纺织行业规模以上企业经济效益正在保持稳中趋缓发展，结构深入调整。伴随着中国消费升级的需求，市场对纺织服装产业提出了产品高品质、高功能、高性能、高时尚性、高环境责任等更高要求。为了满足市场对于纺织产业的高质量要求，企业更加重视绿色发展。郑州宏大纺纱新技术咨询有限公司总经理王伟民表示，工厂绿色设计首先要保证建筑节能，同时兼顾生产系统热平衡、水平衡和电平衡，并做好空调、空压等辅助设施的节能设计。冶金工业规划研究院副总工程师程继军针对工业节水现状提出了以下四点建议：①企业要建立长效节水管理机制，完善节水统计和节水指标对标制度，定期按照计量交纳水资源税费和水费，有相关证明单据；②企业要有年度节水技术升级改造及投资计划，以及未来三年的节水投资计划和目标等，企业要投入资金推广应用先进节水工艺、技术和装备，淘汰落后的高用水工艺、技术和装备；③企业节水实践要有亮点，积极创新节水管理经验，行业领先的节水工艺技术实践，广泛的节水宣传和培训活动，提升先进的节水管理水平；④企业要有完善的供水三级计量与计量仪表定期核验制度，定期开展水平衡测试，进行水系统诊断优化，开展供水管网检测漏，有效控制管网漏失率，开展用水审计等。

加快节水标准体系建设。我国水资源缺少，水资源时空分布不均，区域性缺水和季节性缺水严重，当前保护水资源刻不容缓。目前，国家按照“节水优先空间均衡系统治理两手发力”的原则，制定了严格的水资源管理制度以及水污染防治行动计划，即“水十条”；同时划定了“三条水资源管理红线”，制定了四项制度，即用水总量控制制度、用水效率控制制度和水功能区限制纳污制度，以及水资源管理责任和考核制度。可以看出，未来水资源总量控制的压力将会逐步分解到企业。我国正在加快建立节水标准化体系，产品水效标准、取水定额标准、节水型企业评价标准、合同节水管理标准以及服务业节水标准等日趋完善。目前，我国已发布节水标准81项，组织制修订节水领域的国家标准121项。同时，国家还陆续出台水效标识、取水许可、水效领跑者以及合同节水管理等制度，并发布一系列指导性文件，为推动企业节水提供政策指导。

打造纺织工业节水新生态。当前，国家对生态文明建设提出一系列新思想、新要求，对此中纺联自2014年起相继举办了纺织行业生态文明创建和“中国纺织生态文明万里行”系列活动，形成一套适合纺织行业生态文明示范创建的评价体系和推行模式，即在企业布局科学合理的前提下，通过生态经济、生态环境、生态人居、生态文化和生态制度5个模块近60项指标，作为评价纺织企业生态文明创建的尺度和评分依据，简称“1+5”模式。黄梅地处长江经济带，根据国家提出的“注重保护，不搞大开发”的原则，区域生态文明建设显得尤为重要。此次走进黄梅，希望这一套完整的生态文明建设体系和理念能贯穿到黄梅区域生态文明建设中，为纺织企业绿色发展带来新活力，为推动黄梅纺织服装行业高质量发展，加速区域经济结构调整和绿色转型带来新理念。

立足高质量发展，提升化纤产业灵活性

2018年是改革开放40周年，这一年，国际变局和中国战略抉择叠加，社会潮汐与行业周期性波动交织，注定不平凡、不平静。这一年，中国化纤行业总体运行质效良好，继续深化供给侧结构性改革，增强供给结构对需求变化的适应性和灵活性，引导企业将更多的精力放在产品研发上，并在科技创新、绿色发展、智能制造、原料创新道路上稳步前行。

科技成果多点开花。2018年化纤行业在科技创新层面可谓多点开花：中复神鹰碳纤维有限责任公司的“干喷湿纺千吨级高强/百吨级中模碳纤维产业化关键技术及应用”荣获2017年度国家科技进步一等奖，收获多年来碳纤维领域的最重磅奖励；由宁波大发化纤有限公司等单位开发的“废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成技术项目”荣获2018年度国际科技进步二等奖；“国产化Lyocell纤维产业化成套技术及装备研发”“超仿棉聚酯纤维及其纺织品产业化技术开发”“静电喷射沉积碳纳米管增强碳纤维及其复合材料关键制备技术与应用”和“粗旦锦纶6单丝及分纤母丝纺牵一步法高速纺关键技术与装备”4个项目荣获“纺织之光”2018年度中国纺织工业联合会科学技术奖一等奖。特别是在2018年底，首条全国产化单线年产3万吨Lyocell纤维生产线成功开车，运行平稳，产品质量达到设计要求，该产业化项目采用中国纺织科学研究院有限公司自主研发、拥有自主知识产权的Lyocell纤维产业化成套技术，是国内首条技术和全套装备完全自主设计制造的单线3万吨生产线，是中纺院从1998年开始历经18年攻关，从小试、中试到万吨级产业化硕果的延续。该项目的成功是我国在纤维领域国产化的一大突破。

智能制造稳步推进。2018年是化纤行业智能制造稳步推进的一年。这一年，数字化纤维全流程生产技术、产业链智能生产追溯系统、化纤生产智能物流系统、智能示范工厂和智能车间层出不穷，大大促进行业高效发展。2018年2月，恒逸石化与阿里云达成战略合作，启动代号名为“恒逸工业大脑·飞兔行动”项目，经过短短4个月的调整优化，项目在既不更新设备、也不改变原料和生产流程的基础上，燃煤发电效率提升2.6%，最大程度拓宽降本增效空间，提高企业经济效益，普及推广前景极为广阔。“恒逸工业大脑·飞兔行动”实现了数字化转型道路上的快速发展，为整个行业提供了智能制造和工业大数据的实践方向。未来恒逸还将在智能生产优化、整体数字化转型、智能物流和企业大数据建设中，以石化产业为核心，向产业链上、下游展开，围绕整个石化行业产业链的产、供、销、研等方面展开深度扩展。中国纺织工业联合会副会长、中国化学纤维工业协会会长端小平介绍，以恒逸、恒力、盛虹、荣盛、桐昆、新凤鸣等大型集团为代表的化纤企业，通过“机器换人”，由机械化向自动化转变，生产中的一些环节由人力换成机器手或是自动线，节约大量人力，降低成本，提升企业的竞争力，促进制造业的回归；信息化和大数据在生产线上的应用，使数据成为可利用的资源，从而可为制造型企业全价值链协同发展提供服务；智能制造的规范化带来的产品品质的提升，为行业高质量发展提供重要支撑。未来智能制造必将给行业带来日新月异的变化，并且进一步巩固传统制造业的国际竞争力。

绿色发展成效显著。保护生态环境就是保护生产力，改善生态环境就是发展生产力。绿色发展已经成为化纤行业共识，形态正在从责任向价值转变。在刚刚过去的2018年，化纤行业围绕绿色制造展开一系列行动，并取得显著成就。2018年化纤行业积极从正面引导行业走绿色发展道路，继续开展“绿色纤维标志”认证工作，截至目前已有21家生物基化学纤维、循环再利用化学纤维和原液着色化学纤维生产企业中的佼佼者获得“绿色纤维标志”认证。这些企业均高度重视绿色纤维的相关工作，将其作为产业转型升级的重要方向之一，在团队建设、生产和技术上配备了较强的力量，致力于实现纤维全生命周期的绿色可持续，为行业的绿色发展打下了坚实的基础。随着《绿色纤维评价技术要求》团体标准发布，绿色纤维评价已有标可依。除行业协会的正确引导外，企业也基于自身发展的要求，积极投身绿色发展并强强联手共建交流平台。唐山三友、赛得利联合中国化学纤维工业协会等共同发起成立“再生纤维素纤维行业绿色发展联盟”，并发布三年行动计划。未来，相信在这个行业间相互监督、互相促进的绿色发展公共交流平台上，将最大程度减小再生纤维素纤维生产及全生命周期对环境产生的影响。当前，以欧盟为代表的发达国家越来越多地将能否达到绿色纺织品标准作为进入市场的条件，加贴生态标志的商品更受市场欢迎。作为纤维老大的聚酯纤维一直因使用含锑催化剂而备受诟病，而在2018年这一问题得到实质性解决，浙江恒逸石化股份有限公司推出了新型钛系生态催化剂，为聚酯行业绿色发展注入新的活力。2018年化纤行业还积极推广节能减排的相关技术，从源头上减少、消除废、污物的产生和排放等，倡导黏胶行业要“两条腿”走路，采用最好的节能减排技术和“三废”处理技术，并采用新的环保生产工艺。主动适应环保从严要求、应用节能减排技术给行业企业带来新的机会，也给新进入者带来机会，从而改变原有的竞争格局，做得好的企业将会从竞争中胜出，既推动技术进步，又能获得更好的市场份额，同时为全社会的“绿水青山”建设承担更多社会责任。

原料炼化一体化进程加快。近年来，中国开放了国内企业PX生产限制，鼓励民营力量进入炼化领域。目前，恒力股份、恒逸石化、荣盛石化、桐昆股份、盛虹集团等都在通过“炼化一体化”向上游延伸，从而实现上中下游全产业链的发展战略。2018年恒逸、荣盛等的石化项目更是受到中央领导人的高度关注。恒逸集团积极响应“一带一路”倡议，与文莱政府合作建设了恒逸文莱大摩拉岛（PMB）石油化工项目，该项目投产意味着恒逸打通了整个石化化纤产业链的“最后一公里”，其中蕴含的产业能量堪比再造一个“新恒逸”，同时将为世界石化行业奠定基石。由荣盛集团主要投资的舟山绿色石化基地项目，是目前世界上炼油单体产业最大的项目，该项目建成后将会大幅降低国内相关石化产业的价格，为中下游中小企业发展提供更广阔的空间；另一方面，石化产业是纺织业的源头，也是服装业等中国制造的重要支撑，毗邻舟山港的舟山绿色石化基地可以有力辐射长三角乃至长江腹地，发挥更大的带动作用。2018年12月26日上午，恒力股份下属公司恒力炼化建设完成的2 000万t/年炼化一体化项目于建设所在地大连长兴岛正式投料开车，这是国家炼油行业对民营企业放开的第一个重大炼化项目，恒力也成为全国首个开车的全资民营大型炼厂，随着项目投产在即，恒力股份现有产业链将进一步延伸至上游的芳烃、炼化环节，在行业内率先打通“原油-芳烃-精对苯二甲酸（PTA）-聚酯（PET）”业务通道，推动上市公司实现经营规模量的突破与经营质量质的飞跃，在一定程度上也将打破我国芳烃进口依存度高的不利局面。企业通过炼化一体化项目向产业链上游进军，打造从原油到纺织的全产业链布局，来确保原料的稳定供应，完善产业链配套，提高抗风险能力。这些大规模的由民营企业主导的炼化产能的投产，不仅为企业自身带来优势，同时也为整个化纤纺织行业构建新的竞争优势，在原有的完整的纺织产业链配套优势、多样化的气候条件优势、智能制造带来用工大幅下降的优势的基础上，将为行业提供更多、更好、更便宜的化纤原料，这些竞争优势会让化纤行业继续稳步发展。

未来两个继续、两个关注、一个紧盯。2018年，在原油价格波动、汇率变化、期货炒作及供求关系改变等多种因素刺激影响下，聚酯市场经历了一轮暴涨暴跌行情。到年底，聚酯链产品已跌破此前上涨的起点。近两年，由于效益良好，化纤行业固定资产投资出现一定的不理性，导致新增产能集中释放对市场造成一定压力。但由于设备商对供应能力的控制，使这些产能稳步释放，对市场的冲击基本在可消化范围内。2019年虽有一定数量的产能计划投产，但由于行业景气度下滑，部分装置可能会推迟投产。端小平提醒企业，虽然行情已基本筑底，未来市场有望好转或反弹，但也要理性投资控制新增产能，好产品卖成“白菜价”未必是好事，要结合市场容量和议价能力进行考量，不参与期货投机炒作，行业企业要更自律、诚信，要避免供给侧结构性改革的成果付之东流。

2018年化纤企业出现分化，资源进一步向优势企业集中，且2019年这种趋势仍将延续。大企业经营稳定、产品质量稳定，客户会进一步向大企业集中。差别化、细分市场优势进一步显现。龙杰成功IPO、盛虹集团差别化做得较好并借壳上市，这就是对创新最好的回报。产业链协作与下游品牌商联系越来越紧密。以前品牌商挑选面料，现在开始挑选纤维，从纤维开始掌控产品质量，提升品牌价值。品牌商与纤维生产企业形成战略合作关系成了一种新的趋势。针对下一步行业工作，端小平提出两个继续、两个关注、一个紧盯：继续推动供给侧结构性改革，除了创新外，主要防止产能过剩，防止新增产能死灰复燃；继续推动绿色发展，及时发布十大节能减排技术，做好绿色纤维、再生纤维素纤维行业绿色发展联盟和循环再利用工作；关注人工智能和大数据；关注新产品，国产莱赛尔纤维3万t生产线投产，生物基聚乳酸纤维（PLA）可能出现量大面广的突破，碳纤维等高科技纤维技术相继突破和应用等，这些都是化纤行业发展方向；紧盯国家政策，向国家争取政策和资源，要把行业的好项目放到国家的“篮子”里。

2018 年全年毛纺行业运行情况速报

2018年毛纺行业总体运行呈现调整转变态势，主要产品产量下滑，出口占比较大的产品呈现出回落，市场转型升级需求迫切。加之前三季度原料价格高企，进一步加重企业的负担，行业两极分化现象更加明显。

2018年规模以上毛纺企业生产的产品主要呈现下跌，其中毛纱线产量同比下跌10.78%，毛织物产量同比下跌6.24%。

根据中国海关统计数据，2018年中国进出口毛纺原料与制品的总额为183.1亿美元，同比增长4.5%。其中，出口总额为133.2亿美元，同比增长0.8%，进口总额50亿美元，同比增长15.9%。2018年毛纺原料与制品的具体出口情况与近年情况有所改变，连续几年出口连续下滑的中间产品，包括羊毛条、无毛绒、毛纱线、毛织物的出口均呈现量价齐增，出口量同比分别增长4.4%、4.8%、11.3%和3.6%；毛纺服装产品则结束较好的出口势头，呈现较快下降的趋势，针织服装与梭织服装的出口量分别降低7.6%和36%；毛毯的出口形势也表现不佳，出口量同比降低3.3%；人造毛皮的出口依然强劲，保持了快速增长，同比增长23.6%；美欧日、东盟以及香港等出口目的地的出口总额依然占毛纺总出口额的70%，除对香港的出口略有回落，其它出口市场的出口规模都呈现增长，出口美国、欧盟、日本、东盟的金额分别增长13.9%、14.2%、3.9%和19.9%。2018年中国进口羊毛总量达37.7万t，同比增长7.2%，进口总金额32.8亿美元，同比增幅为17.12%；羊毛量价同时增长，继续延续2017年以来羊毛进口的较快增速；澳大利亚、新西兰、南非、乌拉圭、阿根廷等国的进口羊毛依然占总羊毛进口量的70%，占羊毛总加工量的50%以上；2018年度占比最大的澳毛进口量呈现下滑，同比下跌8%，其它主要羊毛进口国进口量同比均有增长；各国羊毛进口单价在上年度均呈现上涨，带来进口金额的较快上升。

根据统计局快报数，2018年规模以上毛纺织企业主营业务收入同比增长1.44%，低于同期主营业务成本同比1.97%的增长速度；利润总额同比下降10.9%，行业平均利润率为3.7%；亏损企业亏损额同比上涨19.5%，行业总体面临的困难较2017年提高，盈利能力不足，企业压力较大。

2019年毛纺行业将面对复杂多变的内外部市场与形势，处于深入调整期的行业运行面临诸多挑战，也将是深入推进供给侧结构性改革，落实《纺织工业发展规划（2016—2020）》实现目标关键的一年。积极探索向绿色、科技、时尚转型将是行业共同的议题，促进行业健康发展、促进产业集群调整升级、加强人才教育培训，是行业转型与升级的重要方向。

纺织品出口新规出台

宁波海关呼吁企业及时关注并掌握新版标准。纺织品是宁波市重要出口产业，2018年宁波市出口纺织服装及纱线总额达903.69亿元，较2017年增长6%。在市场需求回暖的背景下，纺织品出口国际市场依然面临很大考验。2019年1月2日，国际环保纺织协会发布2019版Standard 100生态环保纺织产品认证标准，新版标准对纺织品出口再添挑战。

Standard 100生态环保纺织产品认证标准是目前全球纺织行业公认的权威生态纺织标准，欧美许多优质采购商都将Oeko-Tex Standard 100标准作为产品采购的技术依据。据宁波海关相关负责人介绍，新版生态纺织品标准,一方面将涉及苯、喹啉、铵盐、硒、草甘膦以及金属钡在内的多种备受关注物质新纳入监测范围，另一方面，对包括邻苯二甲酸酯（增塑剂）、全氟和多氟化合物进行了更严格的限量值规定。近年来，国际市场对出口纺织品中残留物的要求越来越严格，新版生态纺织品标准的出台对我国纺织品出口企业生产工艺、质量监管都提出新的要求。据悉，新版生态纺织品标准将在3个月的过渡期后，于2019年4月1日正式生效。宁波海关呼吁纺织品出口企业应当引起高度重视，在产品的整个生产链中，要及时关注并掌握国内外技术法规和标准，严格按照相应法规和标准的要求进行生产和自查；同时加强对潜在有害物质的控制，委托有资质的实验室进行检测，确保产品所含成分严格符合限量值标准。

我国化纤原液着色母粒行业发展现状

我国从20世纪70年代开始进行纺前着色技术的研究开发。2004年我国全军军服实现纺前着色，这是军队自1983年开始试验纺前着色纤维以来的第一次全面推广应用。“十二五”期间，我国的染料工业、电子配色技术和色母粒生产技术都有了长足发展，推动原液着色纤维产业快速发展。原液着色长丝主要为聚酯纤维和聚酰胺6纤维，短纤主要为聚酯纤维、再生纤维素纤维和聚丙烯腈纤维。2010年以来，原液着色纤维产量的年均增长率达到14%，高于化纤总产量年均9.2%的增长率。其中，原液着色聚酯长丝、短纤的年均增长率分别为12%和26%；原液着色聚酰胺6长丝年均增长71%，原液着色再生纤维素短纤维为49%。“十三五”期间，国家重点研发计划项目“高品质原液着色纤维开发及应用”正式启动。项目通过研究聚酯、聚酰胺原液着色纤维的聚合、纺丝动力学与色彩变化机制，以及高效均匀分散技术和高效色母粒、色浆制备技术等，将建立原液着色纤维的制备与应用数据库和标准规范，形成工艺、装备与控制系统的中试验证平台，从而实现原液着色纤维的制备与产业链应用示范。目前，我国化纤用色母粒产品色系齐全，具有精密可控的色系、高可纺性、高稳定性、高色牢度、高色含量以及高适用性等，兼顾品质和性价比，并将满足纺丝及后面的各种加工处理过程作为产品开发的必要条件。

当前，国际上化纤色母粒的市场需求和生产主要集中在我国。2017年世界原液着色纤维约占化纤总产量的13.9%，化纤用色母粒的需求量为25万～30万t。而我国2017年原液着色纤维产量约为500万t，占化学纤维总产量的10%，其中黑色纤维的产量约300万～325万t。采用原液着色生产纤维的主要品种有聚酯纤维、聚酰胺6纤维、再生纤维素纤维和聚丙烯腈纤维，其中聚酯纤维占到原液着色纤维的90%，约为440万t，占聚酯纤维总产量的11.2%。2017年国内500万t左右的原液着色纤维产量，对色母粒的需求量为13万～15万t，其中黑色母粒的市场需求量为8万～10万t,需求量最大。按照我国化纤产量占世界化纤总产量的68.7%计算，我国原液着色纤维的比重仍偏低。

在化纤母粒的发展过程中，涌现出一批专业从事化纤色母粒研发和制造的企业。据统计，当前我国化纤色母粒生产企业有30多家，2017年我国主要化纤母粒生产产能前8名企业的产能集中度（CR8）约为62%。

目前，我国高档次、高质量的纤维母粒生产企业少，对于色泽艳丽、技术指标要求高（如符合德国大众标准的耐日晒牢度等）的生产还有一定的困难，色母粒原液着色的色系、染深色和色泽度的问题仍待解决。鉴于下游行业设备的限制，原液着色在过渡色及有印花需求的布料上还无法替代印染工艺，随着国家日益严格的环保监管制度的施行，印染行业已向着更清洁、高效方向迈进，因此原液着色无法完全取代印染工序。

小批量生产存在难度。原液着色纤维新产品试样原料数量要求过小，化纤企业很难在可承受的成本范围内承担试纺加工；若放量试样，会导致不能成交的试样颜色原料大量积压；试样过少，又可能导致下游纺纱织造企业的新产品开发找不到所需特殊颜色规格的纤维原料。此外，目前尚无国家级或行业级的彩色涤纶全色系数字颜色标准实物样卡，对于可实现从彩色纤维开始大样试织的单一色彩大批量订单，往往也会因为不能迅速找到相应的彩色纤维原料而无法及时开展异地选色订购和快速开发打样。

化纤母粒行业进入门槛日益严格。目前来看，技术、资金、人才、品牌是进入化纤母粒行业的主要壁垒。下游化纤行业对母粒产品的质量要求一般从色泽度、色牢度和可纺性3个角度进行评判，一旦达到要求，则会形成较为稳定的供需关系，但要保持上述3个指标的稳定性需要企业积累多年的工艺技术经验和规范的管理能力。

2018 年产业用纺织品行业发展简况

2018年我国产业用纺织品行业尽管面临比较复杂的发展环境，但是主要市场的需求比较稳定，国家各项支持实体经济发展的政策陆续出台并逐渐发挥作用，行业整体的运行情况良好，生产和销售稳步增长，利润增速下降的局面得到初步控制。根据国家统计局数据，2018年1—11月行业的工业增加值增速为8.4%，高于制造业平均值，在纺织行业内也处于领先水平。

2018年1—11月份规模以上企业的非织造布产量351.8万t，同比增长9.67%，全年非织造布的内需和出口市场都保持比较强劲的需求；帘子布的产量58.9万t，同比增长2.08%，增速基本与2017年持平，汽车产销量的下降对上游的帘子布市场产生了一定的影响。2018年1—11月，我国产业用纺织品行业主营业务收入和利润总额分别为2 316亿元、120.4亿元，分别同比增长8.45%和3.76%；利润总额由2017年的小幅降低逐步恢复到2018年下半年的中低速增长；行业规模以上企业的平均利润率为5.20%，处于上升状态，但依然低于去年同期。行业盈利水平下降，主要原因是由于原材料价格的波动造成成本上升，部分领域内竞争激烈导致产品的销售价格难以随成本同步上涨；企业间的经营分化也使得行业整体的盈利水平下滑。2018年1—11月，行业规模以上企业的亏损面达到12.51%，比2017年同期增加，亏损企业的亏损额增长43.6%；小企业以及一些产品结构单一、处于产品生命周期末端、创新速度慢的企业则面临较大的困难，效益下降甚至亏损；大企业由于具有较强的技术创新能力，产品的差异化程度高，精细化管理行之有效，与上下游企业的议价能力比较强，因此继续保持了较好的发展势头。2018年前三季度，行业15家上市公司的主营业务收入和利润总额分别增长12.26%和35.69%，平均利润率达到16.27%。

分行业看，非织造布的绩效水平明显好转。2018年1—11月，规模以上非织造布企业的主营业务收入和利润总额分别增长8.86%和1.49%。从出口数据看，非织造布的平均价格小幅上涨；其他产业用纺织品（包含过滤、土工、防护、交通和复合材料等类别）的主营业务收入和利润总额分别增长10.84%和17.81%，平均利润率为5.96%，在全纺织行业内处于领先的水平；绳、索、缆的主营业务收入虽然增长4.94%，但是利润总额却下降6.69%。行业规模以上企业的出口交货值增长5.34%，2018年1—11月，我国出口非织造布83.2万t，出口金额达到25.8亿美元，分别同比增长2.5%和8.7%，非织造布的出口价格提高6%。2018年前三季度，美国自中国进口非织造布2.55亿美元，中国非织造布在美国市场的份额略有上升。根据日本海关数据，2018年全年日本进口非织造布22.9万t，价值865.9亿日元，与2017年相比分别下降4.64%和5.07%，自中国进口的非织造布378.8亿日元，同比降低12.5%。

2019年我国产业用纺织品行业将继续依托巨大的国内市场，积极开拓国际市场，特别是“一带一路”沿线市场，通过技术创新和精细化管理提升产业的竞争力，化解宏观环境不确定性带来的各种风险，保证行业的平稳健康发展。

双组分纺黏法非织造布技术座谈会召开

近几年受下游市场需求的推动，纺黏非织造布企业积极主动调整产品结构，向多元化、差别化、专有化发展，双组分纺黏非织造布受到普遍关注。根据国内双组分纺黏非织造布技术的发展趋势,在广东省佛山市南海区医卫用品行业协会和中国医卫用非织造产品示范基地的支持下，2019年1月20日中国产业用纺织品行业协会纺黏法非织造布分会联手美国希尔斯（Hills）公司中国代表处在佛山南海召开双组分纺黏非织造布技术座谈会，就国内外双组分纺黏技术的动态、现状及实践中出现的各种问题进行专题座谈。

中国产业用纺织品行业协会纺黏法非织造布分会会长陈立东、佛山南海区医卫用产品行业协会会长邓伟其出席会议，九江镇政府招商局、广东省无纺布协会、中国医卫用非织造产品示范基地及莱芬豪舍塑料机械（苏州）公司、贝里集团南海南新公司、东莞美亚公司等外资企业派员出席。来自辽宁大连、山东泰安、湖北仙桃、江西吉安以及广东各地的设备制造、卷材生产等18家企业的20余位代表参加会议。

在座谈会上，美国希尔斯（Hills）公司中国代表处的高级工程师郑巩伟详细介绍了双组分复合纺丝技术的主要特点、设备技术要求和双组分纺黏非织造布产品在国内外应用领域的概况。希尔斯的双组分技术自1994年就进入中国，而国内双组分关键生产设备自2005年至今大多数都采用希尔斯技术。据郑巩伟介绍，除了双组分技术外，目前三组分、四组分技术也进入实用阶段。他现场演示了各种纤维截面的形态及用途，甚至有用在钞票中具有防伪标志的图案，认为在这项技术的开发上，想象比试验更重要，能想得出的任何异型截面结构的多组份纤维都可以设计和制作出来，产品的多样化足以满足各个领域的要求。

参加座谈会的设备制造企业和卷材企业中除了多种国产机型外，还包括了使用德国、美国和日本技术的设备。产品类型包括了皮芯型、并列型、分裂型等，使用的主要聚合物原料有PP、PE、PET、PA及相关的改性聚合物原料，基本反映我国的双组分纺黏非织造布领域的现状。与会代表就各自在开发双组分技术、或在应用双组分技术等方面所遇到的问题和心得进行了交流。

目前，我国双组分纺黏非织造产品主要应用在卫生、医疗制品材料、擦拭布、过滤材料、革基布、美容面膜、新能源、汽车内饰、地毯基布、墙纸等领域。根据不同聚合物原料对牵伸速度的要求，纺丝系统采用“宽狭缝低压牵伸”“管式牵伸”“宽狭缝正压牵伸”三种技术。而根据产品的应用领域，纤网的固结方式分别有热轧、水刺、针刺、热风等工艺，有的生产线还同时配置了两种纤网固结设备。由于双组分产品的不良品不适宜回收，加上有的原料要进行干燥处理，还要使用能耗更大的正压牵伸工艺，产品的制造成本也较高。这些都是影响产品市场竞争能力的负面因素。因此，进入双组分领域，并非一定要进入卫生制品市场，相关企业必须避开同质化市场，开拓符合自身产品特点的差异化细分市场。

据统计，经过近二十年的产业化发展，中国目前约有19家企业拥有双组分纺黏生产线，有12个品牌（含成套引进及在建）28条生产线。其中，皮芯型（S/C）占32.2%，并列型（S/S）占28.6%，分裂型（SP）占32.1%，混纤型占3.6%。在28条生产线中，有11条正在建设中，预计可以在2019年或2020年上半年形成17.5万t的生产能力，其中有36.3%为双组分皮芯型，36.3%为并列型，18.2%为双组分裂片型,9.1%为三组分裂片型。可见，新建生产线也未去挤卫生制品用并列型产品这条“独木桥”。

在普通纺黏产品柔软化技术方面，大家普遍认为中国已取得令人瞩目的成果,在卫生制品领域，具有强劲的生存能力。而在生产能力、产品成本、细分市场的要求等方面，双组分产品、短纤热风产品、纯棉水刺产品等都不具备全面覆盖、替代传统纺黏产品市场的能力。因此，也不会存在双组分产品，特别是并列型产品“一枝独秀”的局面。

虽然我国的双组分技术获得长足的发展，国产设备已有进步，但在核心技术和装备上，如双组分纺丝箱体、纺丝组件、宽狭缝正压牵伸器方面仍有待突破，关键设备还需从美国、德国、日本等国家引进；大部分双组分卷材生产企业还缺乏基本的化纤纺丝知识，相应的工艺技术力量薄弱，面对生产过程中出现的问题很难做到“游刃有余”，成为推动技术进步及赢得经济效益的“瓶颈”。中国的双组分纺粘非织造布设备中，既有全套引进的设备，也有消化吸收国外技术的产品及借鉴其他技术自主开发的机型，国外不但在设备技术方面有专利，在双组分产品方面也有专利。因此，在座谈会上，特别谈到了知识产权保护问题，要充分利用现有的法规，做好自我保护，也提醒国内企业在相关项目中的一些敏感课题，不要触碰这条“高压线”，关注、规避这些风险，为企业营造一个安全的、和谐的发展环境。

技术创新是发展趋势，淘汰落后产能也是发展的必然，而不同技术迭代共存将是一个长期存在的正常现象。双组分纺黏法非织造布有广泛的应用领域，开发差异化、有特色、甚至是定制的个性化产品才是体现自身特色、避免结构性产能过剩的措施。

新型防水皮革处理技术助力开发无氟纺织品

在生活质量日益提高的今天，人们对皮革产品的功能性要求也越来越高。皮革是胶原纤维和鞣剂以及其他化工产品所构成的复合体,具有较强的亲水性。因此，皮革产品若不经过防水处理，将表现出较差的适应性和耐候性。

普通皮革表面的防水处理一般是通过涂饰工艺完成，其所用的防水涂饰剂主要以硅氧烷类聚合物或含氟丙烯酸酯类聚合物组成。全氟化碳（PFC）是在防水皮革界普遍采用的化学品，能在皮革表面形成一层致密的氟化表面层，其极低的表面能使水或油难于亲和，处理后的皮革在具有防水、防油性能的同时，能保持天然质地不变，仍具有良好的透气性及柔软的手感等。但是，含氟防水剂的单体全氟辛酸（PFOA）和全氟辛烷磺酰基化合物（PFOS）是潜在的致癌物质，会给人体健康和环境带来危害。调查研究显示，49%的消费者认为，防水产品不含PFC是很重要的购买关注点。

为满足消费者和品牌的需求，HeiQ公司采用生态干燥系列的无PFC产品作为回应，与杜邦合作，扩展了该产品系列，推出第一款不含PFC的皮革防水剂，称为HeiQ DuPont ECO-LED。据悉，Wolverine World Wide Leathers,Inc.将成为第一家向其主要品牌合作伙伴提供经过该防水剂处理的皮革的供应商。Wolverine的销售和营销副总裁Suzanne Johnson表示,目前可以看到许多不含PFC的防水服装，消费者也正在寻找其他用于皮革防水剂的技术，将高性能猪正绒面革与用于皮革的HeiQDuPont ECO-LED无氟拔水剂相结合，满足消费者的需求，为公司的品牌合作伙伴提供具有环保防水性能的产品。

世界最薄丝素纳米纤维带制成

东华大学纤维材料改性国家重点实验室教授张耀鹏、邵惠丽团队与纽约州立大学石溪分校教授Benjamin S.Hsiao合作提出全新的蚕丝多级结构模型，并成功研制世界上最薄丝素纳米纤维带。近日，该成果以全文形式发表于《美国化学学会—纳米》。

作为蚕丝多级结构的基础构筑单元，丝素纳米纤维对人造蜘蛛丝等高性能丝蛋白材料的设计和构筑尤其重要。张耀鹏团队利用氢氧化钠/尿素水溶液体系，在低温下将蚕丝逐级剥离为厚度约0.4 nm、宽度约27 nm的蚕丝纳米纤维带。这也是目前为止世界最薄的丝素纳米纤维带，其厚度仅为丝素蛋白的单分子层厚度，与单层石墨烯厚度相当。

该纳米纤维带主要由天然蚕丝中原生的β-折叠片层、无规线团以及α-螺旋构象构成。研究人员通过原子力显微镜、透射电子显微镜及小角X射线散射技术等多种表征技术确认了这些信息，并通过计算机分子动力学模拟技术，模拟了蚕丝在氢氧化钠/尿素水溶液中剥离为丝素纳米纤维的动态过程。丝素纳米纤维带通过自组装或者有序构建，可用作增强成分或者直接构建单元，有望制备性能优异或功能性的丝素蛋白基材料。

纳米纤维素用于3D打印人造耳等医用材料

最近，德国联邦材料测试和研究所（Empa）利用木质纳米纤维素，通过3D打印技术制成移植用的人造耳朵，可以作为先天性耳廓畸形儿童的移植物。

据研究人员迈克尔·豪斯曼介绍，制造人造耳朵的原料是可生物降解的木质纳米纤维素,借助生物绘图仪，具有黏性的纳米纤维素可以完美塑造复杂的构造，固化后的结构仍然非常稳定。通过对纳米纤维素水凝胶的特性的研究，进一步优化其稳定性和3D打印工艺，制成可用于移植的人造耳朵。这种人造耳朵可为先天性耳廓畸形儿童重建耳廓，使畸形耳朵得以补救，而且不会影响听力。

人造耳朵仅是这项研究的一个应用。含有纳米纤维素的水凝胶还可用作膝关节植入物，用于修补慢性关节炎造成的关节磨损。豪斯曼表示，下一个目标是用骨骼填充身体自身的细胞和活性成分，以制成生物医学植入物。一旦将植入物植入体内，一些材料可能随着时间的推移而生物降解，并溶解在体内。尽管纳米纤维素本身不会降解，但它仍然非常适合作为生物相容性材料，用作植入物支架。此外，选择纳米纤维素作为候选材料，还因为其机械性能微小但稳定的纤维可以非常好地吸收拉伸力，且纳米纤维素允许通过不同的化学修饰，将功能结合到黏性水凝胶中，通过结构、机械性能和纳米纤维素与其环境的相互作用，可以获得需要的复杂形状产品。这项研究的意义还在于纤维素是地球上最丰富的天然聚合物，结晶纳米纤维素的使用方法简便且成本低廉。

卫生用品迎来医护级安全认证标准

根据第二届卫生安全论坛暨全国卫生健康科技支撑技术应用研讨会上发布的信息，我国市场上的纸尿裤、卫生巾等卫生产品的研发和生产，都有了更为严苛的医护级卫生安全认证标准。

统计显示，2018年中国纸尿裤市场销售额达510亿元。我国的纸尿裤行业的质量标准无论是安全性，还是性能指标，都稍显宽泛，不能满足不同消费者对卫生产品差异化的需求。中卫安（北京）认证中心主任郑浩彬介绍，医护级标准的纸尿裤等卫生用品，是指产品的卫生安全指标和其他特征高于普通级产品，适用于高护理要求的场合和人群，有更严格的卫生指标、更苛刻的性能指标、更细致的安全标准。以婴儿纸尿裤为例，医护级标准与国家标准GB 15979—2002《一次使用卫生用品卫生标准》相比，细菌菌落总数严格5倍、真菌菌落总数规定为“不得检出”、在致病菌种类上增加1倍的检测项目；与国家标准GB/T 28004—2011《纸尿裤（片、垫）》相比，从性能指标看，大幅提高3项指标，新增4项吸收性能指标，更加突出纸尿裤的应用性能，而从安全指标看，增加17项安全指标，包含重金属含量、增塑剂含量、甲醛和可迁移性荧光增白剂等内容。

郑浩彬表示，截至2018年底，国内已有17家企业申请加入医护级标准认证，推出医护级标准的卫生产品。目前，中卫安（北京）认证中心承担了国家认监委认证认可科技支撑计划项目，包括儿童康复管理、基层医疗机构服务认证研发和医养结合养老认证技术研发，通过技术研发和标准制定，促使企业进一步提升产品质量和服务质量。

年产3万t绿色环保纤维生产线开车

近日，国内Lyocell纤维（溶解性纤维）产业化项目再传喜讯——中国通用技术（集团）控股有限责任公司（以下简称“中国通用技术集团”）所属中纺院绿色纤维股份公司的首条国产化单线年产3万t Lyocell纤维生产线成功开车，运行平稳，产品质量达到设计要求。据了解，Lyocell纤维是纤维素纤维的新生代，采用干喷湿法纺丝，生产周期短，溶剂循环使用，生产过程无污染，是典型的绿色环保纤维。Lyocell纤维兼具天然纤维和合成纤维两者的优点，其物理机械性能优良，尤其是湿强与湿模量接近与合成纤维，同时具有棉纤维的舒适性、黏胶纤维的悬垂性和色彩鲜艳性、真丝的柔软手感和优雅光泽。

上述产业化项目采用中国纺织科学研究院有限公司（以下简称“中纺院”）自主研发、拥有自主知识产权的Lyocell纤维产业化成套技术，是国内首条技术和全套装备完全自主设计制造的单线3万t生产线，是中纺院历经18年攻关，从小试、中试到万吨级产业化硕果的延续。这一产业化成套技术于2017年8月29日通过由中国纺织工业联合会组织的科技成果鉴定，又荣获“纺织之光”2018中国纺织工业联合会科学技术奖一等奖，同时也是中纺院牵头承担国家“十三五”重点研发计划项目的重大成果。

上述项目的成功是中纺院Lyocell纤维国产化的又一突破，也是中纺院在Lyocell纤维产业化进程中战略性的一步，同时也是中纺院实现跨越式发展的关键一步。根据中国通用技术集团及中纺院战略规划，未来3～5年内将建成50万t Lyocell纤维生产规模，开发多系列产品，同时构建Lyocell纤维产业生态链，促进行业可持续发展，引领绿色制造和绿色消费浪潮，为中国纺织工业强国建设作出积极贡献。