一汽锻造：老工业基地上的破土新芽

文／宋佳男·FM记者

中国第一汽车集团公司（以下简称“一汽集团”）是新中国汽车工业起步的摇篮，伴随着新中国前进发展的脚步，几代一汽人走过了史诗般的创业拼搏历程。

一汽锻造厂1953年随一汽建厂，2000年，一汽锻造厂成立全资子公司，名为长春一汽锻造有限公司；2006年，长春一汽锻造有限公司与印度巴勒特锻造有限公司合资，成立一汽巴勒特锻造（长春）有限公司；2013年，一汽集团收回一汽巴勒特锻造（长春）有限公司股份，并更名为一汽锻造（吉林）有限公司（以下简称“一汽锻造”）。在六十余载的发展历程中，一汽锻造伴随着一汽集团逐渐发展壮大，是一汽集团蓬勃发展的重要助力之一。

一汽锻造现有员工1200余人，共有3个生产基地，总占地面积达200000平方米，是国内最大的汽车锻件生产企业之一。公司主要从事各类锻件的设计、生产和销售以及锻造模具的开发、设计和制造。一汽锻造产品除为一汽集团及其他汽车企业配套之外，还涉足工程机械、轨道交通、煤机等领域。

2018年11月，中国锻压协会组织的“2018中国汽车锻件工艺技术与生产设备高峰论坛”在长春召开，一汽锻造作为行业内的翘楚，是本次会议参观企业之一。在会议期间，本刊记者有幸采访了一汽锻造总经理王海庭，通过他的介绍，我们更深切地感受到了一汽锻造人几十年间谱写的一曲创业雄歌。

王海庭于1988年毕业于吉林工学院，毕业后入职一汽集团。先后历任一汽锻造机动科机械员、前曲车间主任、人力资源部部长、生产安全部部长、高级专家、高级经理助理、副总经理等职，2017年10月任一汽锻造总经理至今。从业30年间，王海庭一直任职于一汽锻造，他的职务和负责业务也随着一汽锻造发展而逐渐变化。王海庭的履历恰似几代一汽人的一个缩影，正是无数像他一样将青春与热血挥洒在这片北方大地上的一汽人铸就了一汽集团“民族工业之魂”的美名。

“一汽锻造是一汽集团全资子公司，主要负责为一汽各整车厂及总成厂提供核心锻造零部件，同时从2000年成立公司起，便积极开拓市场，为集团外客户提供优质锻件。主要产品涵盖了中重卡、乘用车动力总成、底盘核心锻件及工程机械锻件，例如前轴、曲轴、齿轮、法兰轴、连杆、轮毂轴、链板节等，其中商用车前轴、曲轴锻件产能为40～50万件/年，乘用车曲轴锻件产能约为300万件/年，工程机械链板节锻件产能400万件/年，公司年设计产能10万余吨，年产值12～14亿元，外销产品约占20%。”王海庭首先向我们介绍了一汽锻造业务范围及产品结构。

在谈到公司的质量管理时，王海庭说到：“公司始终秉承‘锻造精品，质量第一’的理念，通过行业对标，苦练内功，产品质量不断提升，综合废品率实现逐年下降，并持续强化全员服务意识，以为顾客创造价值为己任，不断提升顾客满意度。公司质量管理经过多年的耕耘，也获得了顾客的认可，多次获得了客户颁发的奖项，曾获得‘卡特彼勒银牌供应商’、解放发动机事业本部‘2018年度质量攻关优秀奖’等。”

“一汽锻造现有员工1200余人，其中技术团队99人，具有中、高级职称的93人，其中有40多人可熟练应用Pro/E、CAD和Forge等设计和模拟软件进行锻件的工艺设计及模具设计工作。近些年，公司通过一系列举措推行自动化、智能化，并与数字化和信息化紧密结合，智创智改，工厂面貌发生了翻天覆地的变化。包括二、三厂自动化设备投资及建设，在三工厂新投资了4条自动化生产线，在二工厂进行了12500t生产线的全自动化改造，未来计划对一工厂的尚有利用价值的老旧备进行自动化改造；同时，公司在智能化建设上作了大胆尝试，包括上料、码料工序的图像识别系统等，未来将以“全面建成智能化工厂”为目标，加快智能化建设。”谈到设备及人员时，对当前最热门的话题“工业4.0”、“绿色制造”等，王海庭说到。

一汽锻造目前拥有锻造生产线18条，其中主要锻造设备有12500t自动生产线2条，6300t自动线1条，4000t自动线2条，1条全自动曲轴定心生产线，哈特贝尔AMP70、AMP50热镦机各1台以及若干条1600t、2000t、2500t、3150t、4000t等手动、半自动生产线以及2条曲轴定心生产线，拥有调质、正火、等温正火等热处理生产线15条。同时，配备了各种检验检测设备来保证原材料及锻件的质量，具有化学光谱分析、碳硫分析、磁粉探伤、金相分析、力学性能检测、三坐标检测等检验检测手段和能力。

当前，工业自动化在国内的普及率越来越高，先行者已经迎来自动化生产带来的“红利”，在提升效率、减少人工等方面取得了丰硕的成果。一汽锻造也深刻认识到自动化对于自身发展的重要意义，在自动化改造人才和经验都缺乏的情况下，一汽锻造积极对标国内自动化较成功的锻造企业，打造自己的智能化制造团队，借助外部力量，成功完成了多条自动化生产线的建设投产。包括加强与国内高校及研发机构的合作，与吉林大学、上海交通大学、北京机电研究所等国内顶尖的高校和研究机构一起进行新工艺、新技术的开发和研究，并应用于生产实践当中，在工艺优化和节能降耗方面取得显著成果。2018年9月，一汽锻造与一汽研发总院共同研发的红旗L系列车型T196转向节锻件一次性调试成功，实现了该类产品锻造工艺及安全性能“双突破”，掌握了乘用车复杂大转向节产品开发与研制的核心锻造技术。

在一汽锻造的企业文化里，崇尚的是“自强进取、严细管理、提高能力、争当模范”的工厂方针和“正直、挑战、改善、现场、团队”的精益理念。核心技术是企业发展的基石，人才是发挥核心技术和装备优势的关键。一汽锻造在大力加强技术研发、设备自动化改造时，也同步进行着人才的引进和培养。从团队设置、职业规划、激励措施等方面多角度为员工提供成长空间，不遗余力地为他们营造舒适的工作环境。

“我们从多方面激励员工，包括精益项目、改善提案、费用指标节省、技术专利、产品质量、安全管理、效率提升、销售收入提升、新产品开发、修旧利废、公司宣传等。通过定期谈心谈话、职业生涯设计、特殊激励、管理/技术序列梯队建设等方式实现感情、待遇、事业多角度留人。”王海庭介绍到。

一系列大刀阔斧的改革与改造措施，为的是适应时代的发展，使企业能大跨步地向前迈进。“在管理优化方面，对组织架构进行了整合，对体系流程进行了再造优化，提升了管理效率；在生产管理方面，我们大力推进自动化进程，逐渐淘汰手动线等落后产能，大幅提升了劳动生产率；在精益管理方面，连续五年深入扎实推进精益管理，持续营造精益化生产氛围，消除全价值链的浪费；在产品业务方面，一是逐步调整公司产品结构，提高盈利能力，二是着力发展产业链延伸业务，例如机加工、分总成、总成等能力建设，三是注重新技术的研发工作，包括有色锻造、多向锻造、精密锻造、锻件集成化等。未来几年，一汽锻造公司将以现有产品为依托，逐步走出去，开发外部市场，力争在3年内将外部市场占比提升至40%。”谈及企业未来发展，王海庭如此规划。

“近些年新能源汽车行业在国家大力扶植下取得了长足发展，一些传统汽车锻件企业尤其是发动机锻件企业担忧市场体量减少，对此您怎么看？”在访谈接近尾声的时候，本刊记者问了这个过去一年中很多汽车零部件企业考虑过的问题。

“目前虽然受电池性能、充电时间等因素影响，尤其是中重卡车短期内实现电动化存在一定难度，但科技的发展日新月异，在国家各种政策的大力扶持下，新能源车未来必定大有可为，对传统能源汽车的冲击将日趋明显，尤其乘用车。对于锻企来说，一方面要紧跟时代变革的步伐，快速布局新能源汽车锻件市场，另一方面也要抱团克服来自于行业自身的挑战，例如产能过剩、人力资源匮乏、业内恶性竞争等。”

“当前，锻造行业受上下游挤压较为严重，一方面原材料议价能力差，原材料价格涨幅很大；另一方面缺少与主机厂谈判的筹码，产品价格持续压降。这是需要我们全体业内同仁努力改变的现状。但我也看到行业内各公司的交流、沟通愈加频繁，互通有无、共同发展的氛围正在形成，锻造行业也正向智慧、智创、绿色、技术创新与发展的轨道飞速前行，我相信，锻造行业一定会有着美好的未来。”谈及当下行业形势，王海庭分析到。

采访后，本刊记者一行参观了一汽锻造三工厂，我们看到一条条自动化生产线紧密地布置在整洁有序的车间内，精神饱满的一汽锻造人紧张地忙碌在各自岗位上，一根根棒料在经过一系列工序后变成了一个个锻件，这些锻件是一汽锻造人汗水与智慧的结晶，它们将承载一汽锻造人的期望服役于祖国各地。