提高常减压装置绿色检修质量

李丽

一、课题选择

环保是当前企业生存发展的重要前提，日常如何做好废水、废气、废渣不乱排以保证清洁生产，检修期间如何做好密闭吹扫杜绝直排从而保证绿色检修是做好环保工作的重要课题。绿色检修是指在检修过程中，在保证安全、质量、工期等基本要求的前提下，通过科学管理和技术创新等手段，最大限度地节约资源并减少对环境的负面影响，实现节能、节水、节材和环境保护的目标。

二、现状调查

（1）绿色检修定义

传统的检修仅考虑设备基本属性的恢复，如结构、性能、功能方面的恢复，却忽视了检修工作的环境属性，不注重检修过程中的环境、人身保护以及资源的合理利用等问题。而色检修是以节约能源、资源，实行人员、设备、环境保护，从而实现保安全、提能效、减排放、增效益。

（2）装置以往检修情况

以往常减压装置检修时，虽然都在原有方案的基础上编写了新的开停工方案，但是在实际操作中能够认真执行的不多。缺乏统一协调的管理，造成人员的环保、节能意識差。

三、设定目标

我们确定了小组活动的目标方向为改变车间管理及操作人员传统检修观念，树立并严格执行绿色检修理念，通过一系列具体措施，将装置检修期间环境污染事故率控制为0，全力保证安全、环保、优质、高效检修。

四、分析原因

4.1 原油劣质化现象

由表二可以看出，胜利原油为含硫中间基原油，2015-2016年原油中平均硫质量分数为0.67%，平均酸质量分数为0.34KOHmg/g，API为27.49。原油劣质化导致装置检修吹扫难度增加，同时会产生更多的污染物。

4.2 现有流程设施的达标程度

4.2.1装置内密闭吹扫流程不够完善

炼油装置流程设计老旧，建设初期对密闭吹扫考虑不足，不能满足密闭吹扫要求。

4.2.2 下游污染物处理能力不足

装置停工检修期间会产生大量废气、污水和污油，而总厂的废气、污水和污油储存能力和处理能力不足。

4.3 工艺的优化实施

检修工艺的优化改进是减少污染、减少消耗的有力措施。

4.3.1 停工退料方案不够优化

以往常减压装置的停工退料过程中，没有整体考虑装置流程，没有从上游到下游、从小管线到大管线等整体规划。

4.3.2 检修交付前，安全确认力度不够

4.3.3 停工检修期线路确认错误

4.3.4 装置开工贯通吹扫方案执行不到位

4.4 设备的挖潜增效

4.4.1废旧物资的重复利用

通过重复利用废旧物资，达到“低消耗、高收益”的目的。4.4.2检修工器具、材料的科学管理

加强检修工器具、材料的管理和监控。工器具的使用和维护要做好记录，对重要工器具要建立工器具档案。

4.3设备的维护保养

重平时对机组设备的维护和保养，精心操作、精心维护设备可以减少故障，减少检修时间，延长检修间隔期，节约检修费用，增加产出，充分发挥设备效能。

4.5 绿色技术先进程度

绿色技术主要是基于计划检修、故障检修、状态检修、改进性检修等采用的检修方法和技术。

4.5.1 设计技术

充分考虑人的生理、心理条件来优化系统，合理分配和充分发挥人和设备的功能，并预先计算出检修工作量、工种配置、所需备件、拆卸工具以及检修费用等，根据这些制订科学的方案。

4.5.2 检修技术

以修复和诊断技术为重点，应用金属冷修复和焊接工艺，在机组振动摆度诊断处理和无损探伤以及固体测厚技术；气体保护焊接，铜铝等有色金属焊接以及钎焊、承压焊接技术；高压、超高压预防性试验技术等面形成实力。

4.5.3信息技术

绿色检修信息技术充分利用了代科技、计算机网络等手段，通过引进建设规范的集成平台，重点集成设备管理、物资管理、班组建设管理、计划合同管理等生产管理密切相关的模块，实现生产数据共享。

4.6 人员因素

4.6.1管理制度不严，人员责任落实不到位

检修期间管理及操作人员安全环保及节能意识需要转变和加强，开停工方案需要进一步完善，开停工及检修过程中统一协调和管理工作均需要进一步加强。

4.6.2检修队伍的专业化程度

加强设备检修人才的培养，建立一支高素质的专业化检修队伍。

五、确定要因

小组运用调查法对以上因果中的项末端因素进行逐项验证。经过认真讨论和分析，对影响绿色检修质量的诸多因素进行了要因确认，经过要因确认，可以提高轻质油收率的15个末端因素中5个被确认为要因。

六、策实施

根据对策表中制定的对策，QC小组进行了具体工作的实施。

（1）守环保检修规范，制定科学的检修方案，保证检修过程的绿色环保。制定车间级检修规范、做好项目分工，保证全方位监管。

（2）好开停工密闭吹扫，严抓责任落实。

密闭吹扫就是用蒸汽将系统内的油扫进初馏塔、常压塔和减压塔。扫线需要从前部向后部一步一步推进，确认签字，将责任落实到人。

（3）交检修前，安全检查确认。

在规定的时间内，将装置交给检修之前，需要进行全面安全确认。确认签字。本次装置停工吹扫，安全检查确认一次通过。

（4）材料回收利用，全面进行标准化现场管理。

4.1过设置临时物料堆放处、地面铺盖塑料垫、及时运输等措施，防止设备拆解过程中残余物料落地，将电脱盐罐等设备管线清理出的油泥等工业固体垃圾及时运送到指定场所处置，通过一系列措施的实施，保证了检修现场的清洁环保。

4.2、料清、场地净”是常减压车间本次检修打造标准化检修现场提出的一项基本要求。车间领导每天在一天的检修作业结束之后，带领值班的技术人员从炉区到塔区、从换热区到管排区、从热泵房到四注泵房区逐一检查安全隐患。

七、培训工作。

（1）车间职工开停工培训。

3月下旬，常减压车间举行检修动员会，为四月份的检修工作提前动员部署。间主任简要总结回顾了往年检修的良好经验和不足之处，强调了提前做好检修部署的重要性。车间将最新编制的《停工方案》、《吹扫方案》等进行打印张贴，要求各班组提前有针对性的组织学习并做好班组内部分工部署。为保证检修安全和施工质量，常减压车间通过“三会一查”严密交接各项工作，力争做到安全优质高效检修。

所谓“三会一查”，“三会”为每天早上6：50值班人员参加施工队伍的任务布置会，早上7：45车间管理人员、技术人员、各班组长和昨日值班人员共同参加的以重点传达安排本日施工内容以保证监护人员熟知工作要点为目标的检修交接班会，以及下午4：00由车间人员和施工单位共同参加的任务对接会；“一查”为每日检修任务结束后，车间领导带领值班人员和施工单位负责人共同检查当日工作量完成情况、安全设施处置情况以及现场卫生清理情况。

（3）外来施工队伍培训。

常减压车间在检修之初、施工人员正式上岗之前，分批组织所有施工人员进行了车间级安全教育，对施工队伍进行三级安全培训，为培训合格的人员办理、发放帽标式三级教育合格证。为保证人人“知安全、懂安全、重安全”。

六、效果检查

小组经过实施上述一系列对策后，从体数据可看出，经过小组活动，绿色检修质量得到了极大的提高，们完成了控制装置检修环境污染事故率为0活动目标。取得了一定的经济效益和间接效益，具体如下：

1、经济效益：常减压装置实现了密闭吹扫和密闭排放，根据蒸汽计量表的数据统计，装置密闭吹扫可以节省将近一半的蒸汽量，约为500吨。

蒸汽的价格按照270元/t计算，则密闭吹扫一次创效：500×270=13.5万元。

2、环保效益：通过绿色检修，杜绝了污染物的排放，打到了新《环境保护法》和《安全生产法》的要求，缓解了炼厂发展压力，创造了良好的企业形象。