数控加工中的加工技巧分析

赵利华

（深圳市冠旭电子股份有限公司，广东 深圳518000）

1 加工工序的划分

刀具浓度分选方法是根据所用刀具的分割过程，使用相同的刀具分割零件上可以完成的所有零件。使用第二把刀和第三把刀完成可以完成的其他部件。这样可以减少换刀次数，缩短零件加工时间，减少不必要的定位误差。根据加工部件分选方法，加工部件可根据其结构特征分为若干部分，例如内部形状，外部形状，曲面或平面。通常，首先处理平面，定位表面和后处理孔;首先处理简单的几何形状，处理复杂的几何形状;首先处理低精度部件，加工精度要求高的，在粗加工和精加工配合工艺中，由于粗加工后可能发生的变形，易于加工变形的零件需要先成形。因此，通常，需要粗加工和精加工来分离工艺。

总之，在划分过程时，必须基于零件的结构和可加工性，机床的功能，零件的CNC加工内容的数量，装置的数量和装置的生产组织。建议采用工艺浓度原则或工艺分散原理，应根据实际情况确定，但必须合理。

2 工件装夹方式的分析

在确定定位参考和夹紧方案时，请注意以下三点：首先，我们必须努力统一设计，过程和编程计算。其次，尽量减少夹紧次数，并尽可能在一次定位后处理所有待加工的表面。避免使用手动调整程序。最后，需要打开夹具，其定位和夹紧机构不会影响加工中的切削（如碰撞）。当遇到这种情况时，可以通过虎钳或底板夹紧夹具。

3 对刀点的选取及工件坐标系的选取

可在需要加工的零件上设置刀具点，但请注意刀具点必须是参考位置或成品零件。有时工具点在第一个过程后被破坏，这将导致第二个过程，并且在工具设置点不可搜索之后，有必要设置相对固定尺寸关系中的相对工具，设置位置与定位参考在第一个过程，以便可以根据它们之间的相对位置关系检索原始位置。选择原则如下：很容易找到；易于编程；工具设置错误很小；处理过程中检查方便。

工件坐标系的原点位置由操作员设定。夹紧工件后，由工具设定决定。它反映了工件与机器零点之间的位置关系。一旦工件坐标系固定，通常不会改变。工件坐标系和编程坐标系必须保持一致，即加工过程中工件坐标系和编程坐标系是相同的。

4 机械加工过程的监控与调整

工件在校正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：

（1）加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意机器切削负荷，观察自动加工过程中的切削负荷变化的情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量及加工速度，发挥机床的最大效率。

（2）切削过程中声音的监控。在自动切削过程中，一般开始切削时刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动平稳。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损及刀具装夹等情况，切削会出现不稳定，表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削速度，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况是否良好。

（3）精加工过程监控，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面光洁度。如切削速度较高，进给量较大，此时应着重注意粗加工所留的余量对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工易过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷射位置，让加工表面时刻处于最佳的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免加工质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检查原程序，编得是否合理。特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削位置时，方可考虑停机。

（4）刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工精度要求，对刀具应及时处理或更换新的刀具，防止发生由未及时处理或更换刀具而产生的加工质量问题。