合成纤维：超乎想像的跨越式发展

□ 阮云峰

改革开放四十年，我国合成纤维工业在产业规模、技术进步等方面实现了一次又一次的跨越式发展；但与强国相比，产业发展仍存在一些亟待解决的问题，我国由合成纤维大国向强国的转变仍然任重道远。

在中国国际警用装备博览会上，用仪化超高分子量聚乙烯纤维制作的防弹衣、防弹头盔和成衣等产品受到国内外客商广泛关注。刘玉福 摄

改革开放40年，在国家全力支持和改革开放政策的持续促进下，我国合成纤维业迸发出了巨大的发展动力，1998年我国合成纤维产量超越美国成为世界第一大生产国；世纪之交，国产化技术和设备研发成功；2007年结束了持续多年来长期依赖大量进口的局面，成为合成纤维净出口国。2017年，我国合成纤维产量超过4480万吨，占化纤总产量的比重达到91%，占全球总产量的比例越过7成。

我国合成纤维工业从20世纪50年代末、60年代初期起步

回顾我国合成纤维工业的发展历程，以时间为线索，大致分为以下几个阶段。

起步阶段（20世纪50年代末～1977年）：从无到有，奠定我国合成纤维工业发展的基础。

新中国成立之初，我国合成纤维工业一片空白。1957年，周恩来总理亲自组织了化纤考察团，陆续学习欧、美、日等先进国家的经验，为我国合成纤维工业的发展创造条件。我国合成纤维工业的发展是从20世纪50年代末、60年代初期起步的。20世纪60年代初我国确定了合成纤维和天然纤维并举的方针。20世纪50年代末期，我国建设了保定化纤厂生产粘胶纤维，建设了北京尼龙厂生产尼龙纤；20世纪60年代，开始发展石油化工，建设了兰州腈纶厂、北京维尼纶厂；20世纪70年代，我国开始筹建四大合成纤维生产基地，上海石化、辽阳石化、天津石化、四川维尼纶陆续上马，我国合成纤维工业开始由煤化工、乙炔为主要原料生产维尼纶转入以石油、天然气为主要原料生产涤纶、锦纶、腈纶、维尼纶等合成纤维的新时代，为改革开放后我国合成纤维工业四十年的大发展打下了重要的基础。

我国合成纤维工业起步阶段的主要特点是：产能发展速度相对缓慢，企业数目屈指可数；常规产品为主，产品品种单调；人才队伍缺乏，生产运行难以持续稳定，90%以上的企业达不到经济规模；科研力量薄弱，以消化吸收进口设备、技术为主，自主研发技术几乎为空白；占世界比重极小，1977年我国合成纤维产量不足15万吨，而当时全球总产量达到930万吨，我国合成纤维产量占世界总产量的比重仅1.6%。

发展阶段（1978年～1998年）：从小到大，合成纤维工业逐渐成长为我国国民经济的重要支柱。

1978年，我国开始实施改革开放政策，合成纤维工业迎来了大发展的春天。1978年仪征化纤的建设，充分体现了我国合成纤维行业在发展进程中对外开放、引进技术，又立足自主建造、自力更生的方针。特大型企业仪征化纤的顺利投产，成为我国合成纤维发展历史上一座重要的里程碑，实现了我国合成纤维发展的重大突破，为我国合成纤维工业由小变大奠定了坚实的基础。20世纪80年代中期，随着技术市场的开放，我国开始大量引进国外先进技术和设备，锦纶、氨纶、腈纶、丙纶及数量最大的涤纶的生产技术得到明显的提升；同时资本市场也出现了开放的格局，外资的引进配合国内资本市场的运行，我国合成纤维行业发展的活力进一步增强。

1978～1998年，短短20年间，合成纤维工业成长为我国国民经济的重要支柱产业之一，基本确立了我国合成纤维工业在世界化纤工业中的地位。这一期间，我国合成纤维行业的基本特点是：

产量迅速扩大，占全球总产量的比重快速上升。经过20年的发展，1998年我国化纤产量达到510万吨，其中合成纤维产量超过460万吨，占全球总产量的比重已经上升至20%。1998年我国的合成纤维维产量超过美国，跃居全球第一位。

工业体系不断健全，品种逐步丰富。经过我国化纤人的不懈努力，在不断引进、消化和吸收的基础上，20世纪90年代我国逐步形成了较为完整的合成纤维工业体系。大类品种逐步丰富并日益齐全，涵盖涤纶、锦纶、腈纶、丙纶、维纶、氨纶等，可以生产世界上所有的合成纤维常规品种，而且经过结构调整，品种结构也有了较大改善。世界化纤产业快速发展的技术和装备在我国得到广泛应用，有效缩小了我国与世界先进国家产品结构的差距。

国内市场需求迅速增长。20年间，我国合成纤维的快速发展主要归功于国内需求增长的拉动。改革开放后，我国纺织产品的产量和出口量增长均明显提速。1985～1990年的5年间，我国纺织品的生产和出口年均增长率分别高达17.8%和18.2%，1990～1995年的5年间，年均增长率分别为12.5%和21%。内需的高速增长，为我国合成纤维行业的发展提供了机遇。

应用领域开始扩大。随着产量的增加和技术的进步，我国的合成纤维已从衣料用发展到非衣料用的许多领域，并且在非衣料领域的用量逐步提升。至1998年，我国非衣料用（产业用、装饰用）合成纤维的比例已经上升至40%。

外资纷纷进入我国市场。20世纪90年代，西欧、美国、韩国、日本及我国台湾省的许多知名大企业如吉玛、杜邦、东丽、汇维仕、台化、远东等开始利用我国的优惠政策纷纷在我国投资办厂或设立分公司，他们或独资，或合资，或合作，迅速扩大规模，这些资金建立的聚酯、抽丝、纺织、染整等垂直整合的企业直接参与我国合成纤维市场的竞争。数据显示，1984～995年，我国新建合成纤维企业中，独资企业143家，外资投资金额达到12.9亿美元；中外合资企业780家，外资投资金额达到10.6亿美元；中外合作企业81家，外资投资金额达到2.4亿美元。

改革开放后的20年间，我国合成纤维工业在取得快速发展的同时，也存在一些不足：一是生产企业数目较多，但平均规模不足1.5万吨/年，且生产的稳定性差。二是受种种条件限制，原料发展严重滞后，进口依存度持续高企，如己内酰胺（CPL）的进口依存度超过65%，MEG的进口依存度超过60%，PTA的进口依存度超过50%。三是市场运作不规范，进口环节问题颇多，走私进口较为严重，部分国家和地区对我国市场倾销，造成我国合成纤维市场的巨大波动。四是行业发展缺乏有力和有效的宏观产业政策指导，行业自律机制缺乏，导致行业投资盲目性较大。五是信息化水平较低，商品流通方式落后。

民企成为合纤工业主体

高速发展阶段（1999年～2015年）：技术进步、结构调整加快，我国合成纤维工业的国际竞争力明显提升。

随着改革开放政策的不断深入，世纪之交开始我国合成纤维工业步入一个高速发展的时期。20世纪90年代末，我国合成纤维工业在引进技术和装备的消化、吸收基础上实施再创新，工艺装备国产化研发取得了重大突破。大型国产化成套技术、装备的研制成功和投入运营，为我国合成纤维行业的高速发展提供了强有力的技术支撑。聚酯方面，由仪征化纤共同参与研制的我国首套国产化年产10万吨大型聚酯成套装置以及配套直纺长丝设备国产化装置的成功投运，将我国国内技术水平提升至当时国际先进水平。随后国产化技术和设备迅速将聚酯的单套规模放大到年产15万吨、20万吨、30万吨、40万吨，项目建设周期比之前缩短一半，单位产能投资仅为之前的1/10，单位产品运行成本更是降低了20%。粘胶短纤方面，成功实现了年产2万吨粘胶短纤维生产工艺技术与装备的国产化，此后又在此基础上不断完善和创新，实现了单线年产4.5万吨以上粘胶短纤维装置国产化，并迅速在新建与扩建项目中大量采用，带动了行业技术进步和产业升级，增强了产业整体竞争力。氨纶方面，连续纺成套装备国产化研发成功，接着以连续聚合、环保溶剂、高速纺丝为代表的二代氨纶工程技术成功实现国产化，为我国氨纶行业的快速发展和全面参与国际市场竞争打下了坚实的技术基础。

在技术和装备取得划时代进步的同时，我国合成纤维工业加大了结构调整力度并取得明显成效。企业经济规模显著扩大，企业所有制结构发生改变，行业资本结构日趋多元化，产业集群在东部地区形成。产业基础的加强，又极大地促进了技术进步，以大容量、高起点、低投入国产化聚酯及涤纶长丝工程与技术(从300吨/日到1200吨/日)的开发与广泛应用为代表，我国合成纤维工业的技术、产品全面升级，完全具备了国内外两个市场的竞争力，为世界化纤产业的结构调整做出了积极的贡献。

高速发展阶段，我国合成纤维工业的特点是：

行业规模持续扩大。1999年，我国化纤产量为600万吨，其中合成纤维产量540万吨，占世界总产量的比例为22%；2015年，我国化纤产量激增至4831万吨，占世界总产量的比例大幅上升至71%，其中合成纤维的产量超过4400万吨，占全球的比例也超过7成。1999年～2015年的16年间，我国合成纤维的产量增加了7倍，连续18年稳居世界第一位，成为名副其实的世界合成纤维生产大国。

恒力石化已建成三条共660万吨PTA生产线，成为世界单体最大的PTA生产企业，第四条年产250万吨PTA生产线也已启动。图为该公司PTA生产装置。网络供图

行业技术进步显著。1999年～2015年，我国合成纤维工业的多项科技创新成果得到推广运用。40万吨/年超大容量聚酯差别化长丝柔性生产关键技术、年产20万吨熔体直纺涤纶工业丝生产技术、超仿棉合成纤维及其纺织品产业化技术、日产200吨高品质锦纶6高效低耗智能化集成技术、新一代氨纶连续聚合干法纺丝成套技术均获得突破；单线10万吨/年的CPL和单线250万吨/年的PTA生产技术和装备实现国产化，细旦、超细旦、异型、阳离子可染、原液着色等差别化品种相继实现产业化，技术水平已与国际相当，并在应用方面形成了核心体系。

产业结构不断优化。技术进步推升差别化率，2015年我国合成纤维产品的差别化比例达到58%，较2015年提高12个百分点。产业集中度不断提高，2015年生产规模100万吨以上的企业达到8家，占总产能27.6%；生产规模20万吨以上的企业达到59家，比2010年增加26家，产能占全行业的67%，比2010年提升18个百分点。原料格局得到优化，PTA自给率由2010年的68%提升至97.6%；CPL自给率由2010年的43.7%大幅提升至89.2%。

应用领域不断拓宽。合成纤维在家用纺织品、产业用纺织品领域的应用增长迅速，至2015年，我国合成纤维在服用、家用、产业用比例已由2010年的49：28：23调整至40：35：25，非服用合成纤维用量进一步提升，而且应用领域正不断向交通、新能源、环保、基础设施、航空航天等领域拓展。

民营资本大批进入。自1999年起，随着国有企业改革的不断深入及国产化技术的成熟，民营资本开始大举进入我国合成纤维行业，特别是聚酯行业，一大批规模大、竞争力强的民企如恒逸、桐昆、三房巷、恒力、新风鸣、盛虹等纷纷进入并不断发展壮大。以发展速度最快的聚酯涤纶行业为例，1999年～2015年间，我国新增聚酯产能的95%以上均由民企实现，到2015年底，我国聚酯产能中，民营企业所占份额已经超过86%，国有及国有控股企业所占比重下降至11%附近。民企作为竞争主体给我国合成纤维工业的发展带来了强大活力。

高性能纤维产业化技术取得重大突破。高强型碳纤维攻克了干喷湿纺工艺技术难关，实现了规模化生产，高模型、高强型碳纤维突破了关键制备技术；间位芳纶、超高相对分子质量聚乙烯、连续玄武岩、聚苯硫醚等纤维的生产规模及产品质量达到国际先进水平；对位芳纶、聚酰亚胺、聚四氟乙烯和高强高模聚乙烯醇等纤维基本实现产业化生产。至2015年，我国高性能纤维总产能已经达到18万吨，成为全球高性能纤维生产品种覆盖面最广的国家。

生物基纤维及其原料核心技术取得新进展。生物基纤维的产业技术创新能力、规模化生产能力、市场应用能力得到大幅度提升，关键技术不断取得重大突破，我国生物基纤维进入快速发展期。至2015年，我国新型生物基纤维总产能达到40万吨左右。部分技术如PTT聚酯合成技术、纯壳聚糖千吨级规模技术等均为国内自主研发，生产成本低、产品质量高，生产工艺达到了国际同期领先水平。

这一阶段，我国合成纤维工业取得了高速发展，产业竞争力明显增强，逐步成为我国战略性新兴产业的重要组成部分。但从整体上看，我国合成纤维行业在科技创新体制建设、科技成果转化及自主创新能力方面仍相对薄弱。主要表现在，创新体系建设及运行机制不完善：创新资源分散，未能形成整体合力，资源主要分布在高校、科研院所、大型企业，难以针对行业共性关键技术进行协同和集成创新；科技成果转化率较低，部分成果仍停留在科研阶段，不能满足产业化、商业化需求，同时由于企业间的竞争激烈，部分关键技术难以向全行业辐射；自主创新能力仍有待提升：科技创新能力与发达国家仍有差距，中小企业创新能力更为薄弱，前瞻性、基础性和共性关键技术的研发不足，纤维材料高性能、差别化、生态化水平亟须加强，满足更为环保的清洁生产技术尚需突破，智能制造及信息化水平尚需提高。

由合纤工业大国变为强国仍需努力

全面提升阶段（2016年以后）：由大做强，量变促质变，实现我国合成纤维工业由大国向强国转变。

未来，全球新一轮科技革命与我国经济转型升级形成历史性交汇，国际产业再分工、我国改革开放的深入和“一带一路”等国家重大战略的实施，将给我国合成纤维工业的发展带来新的机遇。我国合成纤维工业必须紧紧围绕提升合成纤维工业的科技水平，实施创新驱动战略，完善创新体系，聚焦并突破行业重大共性关键技术，坚持市场为导向，加快科技成果的转化应用，推动产业结构调整和转型升级，促进产业向高端化发展，培育国际新优势，为建成合成纤维强国提供强有力的支撑。

为此，我国合成纤维工业发展应该在以下方面着力：加快推进差别化、功能化纤维的开发和专业化应用，进一步提升纤维的差别化率；全面提升高性能纤维品质的稳定性和应用性能，实现高性能纤维及其制品的低成本和高附加值；突破生物基纤维产业化关键技术及装备，推进生物基纤维原料的开发；大力发展我国PX、MEG产业，降低进口依存度；加大研发废旧纤维高效连续生产的关键技术，健全循环再利用体系；开发新的应用领域，拓展合成纤维的产业用领域；着力突破绿色、低碳、节能、减排关键技术，进一步降低单位能耗、用水量以及污染物的排放量；大力推进两化融合，提高行业的信息化应用水平和智能制造水平；全面提升从业人员的素质，建设专业化人才队伍。

改革开放四十年，我国合成纤维工业在产业规模、技术进步等诸多方面实现了一次又一次的跨越式发展；我国化纤人谱写了一曲曲“求真、务实、创新”的化纤赞歌，在世界化纤史上树立了一座座勇于超越、不断攀登、举世无双的丰碑。

目前，我国合成纤维工业的总体发展水平仍与发达国家有些差距，与世界前几位强国相比，产业发展仍存在一些亟待解决的问题，我国由合成纤维大国向强国的成功转变仍任重道远。