降低样车试制成本的途径与方法研究

刁琳

摘 要：本文针对样车试制过程中的成本构成进行了分析，并从影响试制成本的工程需求、样件采购、工艺验证、样车制造等四个方面探讨了降低试制成本的方法和途径，研究了具体的降本措施，并通过具体项目实践，进一步验证了措施的有效性，探索了一条降低试制成本的成功道路。

关键词：成本降低;工程需求;样件采购;工艺验证;样车试制

1 引言

随着中国汽车市场产品竞争的日益激烈，车企对新产品的需求愈加迫切，随之而来的是一轮又一轮的新产品试制以及所带来的企业对新产品试制的巨量投入。因此，如何更好地控制产品试制阶段的成本就显得具有重要意义和推广价值。

2 样车试制的成本构成

就一般意义上而言，样车试制通常是为了验证产品和工艺设计以及为了满足道路试验和试验室试验的车辆需求而开展的制造活动，所以工程需求，即试制的输入将很大程度上影响样车试制的成本;目前大多数汽车公司会在试制的同时开展工艺验证，这时候工艺验证需求本身以及验证的过程等也将影响样车试制的成本;在确定需求的前提下，如果不考虑设备投资，那么样件的采购过程、方法以及所采购样件的状态等也会对样车试制的成本带来影响;此外，样车制造过程中的物料损耗、备件率的多少、软模零件的采用程度等都会影响到样车试制的成本。

在明确了样车试制成本的构成后，我们就可以试着探索降低汽车企业样车试制成本的途径，并根据这些线索研究降低试制成本的具体方法和措施，从而帮助企业不断降低样车试制成本。

3 精益工程需求

很多车企都已经开展过多轮的新产品开发，对于样车试制也积累了不少的经验，对于工程需求都或多或少的有了切身的体会。因此，从工程需求着手，从源头上控制和降低样车试制成本也将会使这一工作更富有成效。

3.1 最大限度降低样车造车数量

因为在样车试制阶段的车辆成本非常昂贵，大多都是接近百万级的，因此每少造一辆车对于各个环节的成本降低都具有直接和显著的作用。

因此，项目团队应牵头在项目前期组织对样车需求的评审，严控样车需求的合理性，并通过需求的精细化实现样车的共享，进而减少样车需求数量。

3.2 提高产品零件共用率

随着产品平台化、模块化的发展和成熟，在满足市场需求的前提下，推进零件共享，降低开发成本。同时，对于样车试制，更少的新零件不仅可以避免更多的设备和工装投入，也将有利于试制周期的压缩，将显著降低零件试制成本。

3.3 降低软模件成本

通过梳理软模件使用状况，结合工程开发能力发展以及供应商资质制定软模零件策略，降低软模件成本，主要有以下几个渠道：

（1）扩大现有ZAS供应商资源，推广ZAS软模件应用。（2）培养国内供应商能力培养，进口软模件进行国产化以及模具原材料国产化。（3）优化软模设计，如多模腔、模具结构简化、不同平台共模架等。（4）调整装饰件软模开发策略，如个别零件验证新外观及工艺除外，其余用普通工艺代替不验证工艺。（5）通过策略梳理、能力提升、技术支持三管齐下，优化软模团队;整合现有资源，形成专业化、系统化集中管理，降低开发成本，提高开发能力。

2.4 推动平台在项目前期的合理规划

如优化动力总成项目与整车项目投产间隔;优化同平台项目间的投产间隔;尽量减少后期对整车项目和动力总成项目间更改的交互影响。

4 通过样件采购压缩试制成本

4.1 控制样件成本

将生产件价格和样件价格进行捆绑，即在定点生产件价格的同时确定不同样件阶段的价格。在采购需求中明确交样的各个阶段和数量，通过释放样件的工程预算控制成本，包括单价和模具。

4.2 优化模具定点策略

项目前期试制阶段因为生产供应商尚未开始定点，只能单独和软模供应商谈判，因而也缺少议价筹码。在未来的项目中，工程和平台可以共同努力，早期启动长周期零件定点工作，在生产件定点时捆绑软模一同议价，争取获得较低的软模件价格。

4.3 推进车身软模模具国产化路线

最初，车身软模零件如外覆盖件侧围、翼子板等钣金件的供应商仍以日系为主，采购成本居高不下。目前通过采购、工程和制造的共同开发、评估和培养，逐步开发和培养了国内供应商，通过充分竞标，提升软模零件成本的竞争力，以降低成本。

4.4 推动沿用零件的使用

在新项目造车过程中，直接通过物流系统拉动并提供沿用零件，减少因样车试制的单独采购，避免议价能力不足带来的成本增加，有效控制零件成本。

4.5 样件分批生产，支持工程变更

在样车试制阶段，产品設计仍然存在较大的设计变更的可能。为充分支持工程更改，采购通过释放“分批次”交样的采购订单可减少样件因为变更带来的批量报废，从而有效降低样件采购成本。

4.6 招标竞价

对于样车试制中的生产零件，企业一般都是通过几家供应商竞标的形式进行招标。同样的，对于那些试制阶段非生产件的采购也可以通过引入几家合格的供应商来竞价招标，进一步降低采购价格。

5 优化工艺验证过程

在确保项目进度和质量前提下进行优化，确认样车需求的必须性;优化样车数量，提高使用效率;通过增加前期造车阶段的参与、提前并加强和供应商的交流和管理，部分延后样件使用时间，争取采用硬模件降低成本。主要可以通过以下几个途径实现：

5.1 车身工艺验证

细化并精益各项白车身散件、四门两盖散件和总成需求，满足设备供应商现场集成调试和验收需求。

5.2 油漆工艺验证

将用于样车试制工装调试的白车身，提供给后续工厂工装雪橇开发和验证。

5.3 总装工艺验证

细化并明确需求的样件数量，以满足设备供应商验证需求、新工厂机运线调试需求;优化调试方法，通过物料资源跟踪，利用后期硬模散件完成工装样件调试;利用早期参加试制阶段造车活动机会，精简工厂装配人员培训用车;加强与供应商交流并缩短调试周期，利用后期硬膜散件完成IP、顶衬等分总称供应商设备调试工作。

6 控制样车制造过程与成本

在样车试制阶段，在上述工程、采购等降低成本的基础上，样车制造过程中仍然存在降低成本的机会和可能。

6.1 减少试制制造损耗

在试制造车项目初期，工艺工程师与装配技师现场确认首辆样车操作方法，如关键紧固件安全带、制动管等采用手工预紧，避免滑牙;组织内饰板、密封条、前后保险杠蒙皮等易损件装配技术岗前培训;对制动管空调管等管路零件， 装配时增加防护措施操作等，待造车状态稳定后，工艺工程师和班组长定期进行操作巡检，以确保试制操作规范，减少损耗。同时，物流仓储也通过经验积累和易损零件清单梳理，提高样件包装质量，减少了运输和搬运过程中的损耗。

6.2 严格管控备件策略

根据采购来源和设计状态，不断优化物料备件策略，降低制造备件成本。工厂内领料的产品件不备料;由国内供应商供货的零件，原则上不备料;国内供应商提供的分总成零件，原则上不备料;由海外供应商供货的零件，考虑海外件缺料风险影响项目进度，适当备料;有最小包装或者最小交易额等限制的零件，按照最小包装/最小交易额执行。

6.3 精准统计样件数量

通过开发并细化样车及样件数量需求模板，并结合单车零件清单精确统计单件数量。

在某个试制造车项目中，开发标准模板，精确统计了所需白车身、四门、两盖的数量，在满足工程验证的基础上，可以节省近百万样件费用。

6.4 采用手工整形件

除前述的降低软模零件成本方法之外，对于车身外覆盖件以及车身平板和支架类零件等还可以通过：a.避免开全新软模模具，通过手工整形已有产品件，获取部分试制样件;b.在已有产品件上局部替换车身软模子零件，获取有局部零件变更但整体结构不变的车身分总成，从而节省软模及软模件费用。

6 降本的效果与价值

在实际的样车试制工作中，前述降低试制成本的方法陆续被采用，并通过多个试制项目的实践和不断总结完善。这些方法与措施在降低样车试制成本、节约开发费用等方面取得了非常显著的效果和成绩。随着这些方法与措施的推广与应用，必将推動企业试制成本的进一步降低和企业经济效益的提高，也具有广泛的行业推广价值和经济效益，从而为行业的发展和进步发挥作用。

参考文献：

[1]刘俊勇，韩向东.编著，《精细化成本管理》，机械工业出版社，2009年.

[2]梁国明.编著，《控制与降低成本方法》，中国标准出版社，2009年.

[3]李文勇.编著，《降低成本出利润》，清华大学出版社，2010年.

[4]王亦冬.编著，《控制成本60种方法》，经济科学出版社，2011年.